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La fonderie sèche ses outillages en un clin d'oeil

Mirel Scherer

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La fonderie sèche ses outillages en un clin d'oeil

© D.R.

Pour éliminer la pollution et améliorer la productivité, la Fonderie et mécanique générale Castelbriantaises a installé un système efficace de production d'air sec.

Située en Loire-Atlantique, plus précisément à Soudan, la Fonderie et mécanique générale Castelbriantaises (FMGC) fabrique des contrepoids en fonte de 500 à 15 000 kg. Des pièces destinées à équiper des engins divers tels que les machines pour le bâtiment et les travaux publics, les équipements agricoles, les bateaux, les nacelles... « Nous détenons, avec un tonnage annuel de 90 000 tonnes et 30 % du marché, la place de leader européen dans ce domaine », précise Martial Gaugain, responsable de l'atelier de moulage de cette PME de 390 personnes, filiale du groupe hollandais Farinia.

Toujours à la pointe avec des moyens de fabrication automatisés qui peuvent travailler 24 heures sur 24, l'entreprise a mis en place un équipement original pour mieux exploiter les outillages de fonderie : des moules en sable qui fonctionnent à des températures de plus de 1 200 °C.

Un système modulaire de déshumidification

« Pour faciliter en aval le démoulage des pièces en fonte, nous enduisons au préalable chaque empreinte avec une couche isolante, un enduit composé de minéraux et d'alcool », explique le responsable. Mais cet enduit s'évaporait pendant le coulage du métal en fusion et émettait des composants organiques volatils dont les effets sont nocifs pour l'homme et pour l'environnement. Que faire ?

Les spécialistes de l'usine ont mis au point un nouvel enduit à base d'eau. « Ce produit éliminait certes les émanations dangereuses, mais prolongeait le temps de séchage du fait même de son caractère non volatil », relève Martial Gaugain. La productivité était donc pénalisée et il fallait trouver un moyen de séchage rapide. Qu'à cela ne tienne, la solution a été fournie par Munters, un des leaders mondiaux dans le domaine des solutions pour la production d'air sec. Chaque système MDU de déshumidification proposé par le constructeur est en fait un modèle fait sur mesure grâce à sa modularité. « Nous avons équipé les deux ateliers qui fabriquent des pièces moyennes et petites avec le système MDU 2000 du fabricant suédois », indique le spécialiste. Avec l'objectif de produire un air sec à 70 °C qui ne devait contenir que 1 à 5 % d'humidité relative.

Pari gagné avec l'installation dont le fonctionnement est simple et efficace. L'air brassé par les ventilateurs du système alimente en continu deux tunnels équipés de tapis sur lesquels circulent les moules enduits avec la solution aqueuse. À la sortie des tunnels, les moules sont parfaitement secs et prêts à recevoir le métal en fusion. Avec une capacité de 25 000 m3 à l'heure, le MDU répond aux besoins de déshumidification exigés par les deux lignes de fabrication de la fonderie de Soudan.

Cette installation modulaire a été un premier banc d'essai pour l'entreprise. « Nous étudions la possibilité d'équiper prochainement les installations qui fabriquent des pièces de tailles plus importantes », affirme Martial Gaugain. Une bonne initiative, les lois antipollution ne cessant de se durcir...

EN BREF

Le problème - Améliorer le séchage des outillages. La solution - Le système MDU 2000 de Munters qui produit un air sec à 70 °C ne contenant que très peu d'humidité relative (de 1 à 5 %).

UN SÉCHAGE EFFICACE ET RAPIDE

- L'air brassé par les ventilateurs du système MDU 2000 alimente en continu deux tunnels équipés de tapis sur lesquels circulent les moules enduits de la base aqueuse qui facilite le démoulage de pièces en fonte. À la sortie du tunnel, les moules de fonderie sont secs et prêts à recevoir le métal.

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