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L'USINE 3 EN 1 DE BENTLEY

Franck Barnu

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- Reprise par Volkswagen en 1998, l'usine Bentley de Crewe, en Grande-Bretagne, tourne à plein régime et voit coexister trois logiques de fabrication adaptées aux volumes de production très différents de ses modèles.

John Spragg travaille depuis 38 ans à l'usine de Crewe (Angleterre). Il a tout connu sur ce site historique qui fabriquait Rolls et Bentley depuis 1946. Il a connu les périodes de gloire. Il a surtout vécu douloureusement les années noires où plans sociaux sur plans sociaux s'enchaînaient. Aujourd'hui, il est chargé de faire visiter l'usine à la foule de clients, de curieux, d'écoliers, et de journalistes, qui s'y pressent. Le site est devenu une attraction. Et John a retrouvé le sourire. « Depuis le rachat par Volkswagen, Bentley a embauché quelque deux mille personnes. C'est un vrai bonheur de voir à nouveau des jeunes peupler les ateliers », se réjouit-il.

La prise de contrôle en 1998 de Bentley par le groupe Volkswagen a été l'occasion d'une vraie renaissance. VW a injecté un demi-milliard de livres (quelque 750 millions d'euros) dans Bentley, dont 63 millions (93 millions d'euros) ont profité directement à Crewe. Ses locaux en briques au charme victorien abritent désormais un outil de production ultramoderne.

Le modèle vedette qui fait renaître l'entreprise

La Continental GT est l'instrument de ce renouveau. Cette voiture à un prix (relativement) abordable (environ 175 000 euros) connaît depuis sa sortie, en 2003, un succès phénoménal. Grâce à elle, l'usine tourne à plein régime. « Il a même fallu, au début, assembler des véhicules dans notre usine de Dresde [Allemagne] », se rappelle Ulrich Eichhorn, responsable de l'ingénierie de Bentley. Avec le passage à une organisation en deux équipes, l'intégralité de la production a été rapatriée dans le Cheshire.

Un travail méthodique et sans précipitation

Bentley dispose aujourd'hui d'une offre qui a de quoi faire rêver n'importe quel constructeur d'automobiles. La Continental GT est une voiture à forte marge, produite en volume (8 000 véhicules en 2006). L'Arnage, héritage de l'époque Rolls-Royce, joue, elle, dans la catégorie supérieure du luxe. Très chère (250 000 euros au minimum) et à très forte marge, elle atteint une production de 800 unités par an. Mulliner, enfin, le carrossier acheté dans les années 1980, réalise une production extrêmement rentable : des voitures sur mesure sur la base de l'Arnage.

À ces trois modèles correspondent trois usines qui cohabitent à Crewe. S'en ajoutent deux autres, mini-usines dans l'usine : une véritable fabrique de cuir ainsi qu'un atelier d'ébénisterie.

La ligne de la Continental GT assemble à la chaîne les trois versions du modèle : le coupé, la berline 4 portes et le cabriolet. Les châssis sont fabriqués dans l'usine Volkswagen de Mosel (Allemagne), de même que les éléments de carrosserie qui arrivent déjà peints à Crewe. De même pour le moteur. Les pièces du moteur Volkswagen 12 cylindres sont issues du site de Munich, mais l'assemblage est réalisé à Crewe. Ulrich Eichhorn peut affirmer fièrement : « C'est l'usine où est produit le plus grand nombre de 12 cylindres au monde. »

Il faut compter 170 heures pour assembler une Continental. Le véhicule progresse à une vitesse de sénateur sur un convoyeur. La carrosserie est montée, le câblage électrique installé et tout cela jusqu'au point critique où le groupe motopropulseur, qui a suivi un circuit parallèle, est installé d'un bloc, en une seule opération, dans la carrosserie. L'ensemble poursuit ensuite son chemin jusqu'en bout de ligne où chaque véhicule rejoint le tableau de bord spécifique qui l'attend.

Le travail s'effectue ainsi, sans précipitation, mais à un rythme inexorable : 17 minutes par poste de travail, pour des groupes de trois ou quatre ouvriers qui suivent l'avancement du véhicule sur le convoyeur. La voiture reçoit le reste de son équipement (sièges, habillement intérieur, vitres, etc.) sur une ligne parallèle. Et c'est seulement là que l'on découvre le premier des sept robots du site. Il est utilisé pour la pose des pare-brise, précision oblige.

Avec l'Arnage, c'est une tout autre histoire. Le rythme change. Le travail s'effectue en une seule équipe de jour. Il ne faut pas moins de 450 heures pour construire l'un des trois modèles qui composent la famille (la berline, le cabriolet Azure et le coupé Brooklands qui vient d'être lancé au salon de Genève). Cette fois, presque tout est fait at home : le châssis, la carrosserie, la peinture et même le classique moteur V8 de conception Bentley.

La personnalisation des modèles est sans limite

Toute la production, évidemment, est manuelle, en particulier le soudage des 600 pièces d'acier du châssis réalisé sur 144 postes. Tout, excepté le pliage des pièces de carrosserie, réalisé par un robot Kuka, et la peinture. Qualité oblige, elle est entièrement automatisée et quatre robots s'y activent, deux ouvrent les portes et le capot, les deux autres appliquent la peinture.

Avec la Continental on est dans l'industriel. La famille Arnage donne dans l'artisanat évolué. Mulliner nous plonge dans le sur-mesure. Près de trois Arnage sur quatre quittent à un moment ou à un autre leur ligne de production parallèle à celles des Continental, pour aller se faire une beauté à l'atelier Mulliner à quelques centaines de mètres du site principal. Là, les hommes de l'art réalisent les aménagements spécifiques avant que le véhicule ne retrouve sa ligne de production pour être achevé.

En matière de sur-mesure, sur une Arnage, tout est possible. Le plus simple : l'installation d'un réfrigérateur, d'un humidificateur à cigares, d'une décoration spécifique, d'un système de home-cinema embarqué, d'un bureau mobile, etc. Le plus complexe aussi : le blindage du véhicule, une version allongée ou surélevée. Il n'y a pas de limites. Et c'est bien sûr ici qu'a été réalisée la State Limousine, exemplaire unique offert à la reine d'Angleterre pour son jubilé de diamant.

Le raffinement tout cuir est cousu à la main

Cette personnalisation fait recette. Mulliner a ainsi vu sa taille tripler depuis deux ans et compte aujourd'hui 90 personnes.

Cuir et bois précieux sont l'apanage des voitures anglaises de luxe. Bentley tient à maîtriser en interne l'intégralité de cette production. Il dispose pour cela d'un atout. Le savoir-faire des artisans de l'ex-usine Rolls-Royce qui sont restés à Crewe lors du rachat par VW.

L'atelier cuir est celui de toute l'usine qui emploie le plus de personnel : 500 personnes au total ! Plus de la moitié des 950 personnes qui travaillent en production... Une batterie de machines à coudre s'active entre les deux lignes parallèles de production de la Continental et de l'Arnage. Là, à partir de quelque 400 pièces de cuir, sont réalisés les habillages des sièges, des portes et du tableau de bord. Cerise sur le gâteau, plusieurs couturières se consacrent à la surcouture manuelle de tout l'habillage cuir. Cette option, à plus de 3 500 euros, n'a d'autre objet que de donner une touche de raffinement supplémentaire aux Continental GT. Réaliser cet ornement ne demande pas moins de 5 heures par siège... Sièges qui, soit dit en passant, sont entièrement fabriqués en interne, seule l'armature vient de l'extérieur.

Il faut environ une quinzaine de vaches pour vêtir de cuir une Bentley. Mais attention, ce n'est pas aux bovidés ordinaires qu'échoit ce privilège. Les peaux proviennent de Scandinavie, région où l'élevage dans des prés sans barbelé garantit l'absence de cicatrices sur le précieux épiderme. Avant d'arriver à Crewe, ces peaux passent par l'Autriche pour recevoir leur teinture. Après avoir été vérifiées et les défauts repérés et marqués, elles sont découpées sur une machine Gerber pilotée par ordinateur qui optimise la découpe. Bentley revendique ainsi un taux de chutes minimal, de l'ordre de 40 %.

Pour votre Continental GT vous avez le choix entre seize couleurs de cuir (et dix-sept couleurs de carrosserie en standard). Bentley vous propose encore sept types de bois pour l'aménagement intérieur. Dont, bien sûr, le plus prisé, le traditionnel placage en ronce de noyer.

Le bois précieux exige la perfection

Voilà qui nous conduit tout droit à l'atelier le plus étonnant de l'usine qui, avec ses 180 personnes, réalise tout l'équipement intérieur en bois précieux (tableau de bord, portes...) des Bentley. C'est un processus extrêmement long, en regard de la production des voitures elles-mêmes : il faut en effet 11 jours pour réaliser tout l'équipement bois d'une Continental, et de 17 à 25 jours pour une Arnage. C'est véritablement ici que l'on prend conscience à quel point on se trouve loin de la production de masse avec toute l'attention portée au moindre détail. Exemple : la symétrie parfaite des dessins du bois de part et d'autre du centre du véhicule !

La production est extrêmement artisanale et repose sur le savoir-faire des opérateurs. Mais, comme partout dans l'usine, dès que la qualité est en jeu, le recours à l'automatisation s'impose. VW a ainsi investi quelque 9 millions d'euros dans l'extension et la modernisation de cet atelier. La découpe des placages de bois est réalisée par laser « pour obtenir une finition parfaite de tous les angles », explique Ulrich Eichhorn. De même, c'est là que l'on découvre le septième et dernier robot de l'usine : aucun artisan, aussi qualifié soit-il, ne peut déposer avec autant de soin et de répétabilité les cinq couches de vernis que reçoit le bois.

Avec près de 9 000 voitures par an, Crewe établit un record pour une production de voitures de luxe. Aston Martin, le plus proche concurrent, n'en est qu'à 7 000. Bentley veut-il encore augmenter cette production ? « Nous n'avons pas de plan dans ce sens », affirme Ulrich Eichhorn. Il est vrai que l'usine est proche de sa capacité maximale. En revanche, le succès de la Continental GT a donné des idées à... Rolls-Royce. Il prépare une concurrente directe de ce véhicule d'ici à quatre ans. Une bonne occasion pour aller faire une petite visite sur son site de Goodwood...

1. UNE PRODUCTION INDUSTRIELLE

- Pour l'assemblage de la Continental GT au rythme de 8 000 véhicules par an, l'organisation de la production est de type industriel.

2. UNE FABRICATION "ARTISANALE"

- Pour l'Arnage et ses 800 unités annuelles, la production est entièrement manuelle, à l'exception de l'atelier automatisé de peinture.

3. ET DU SUR-MESURE

- Quelque trois Arnage sur quatre effectuent un séjour plus ou moins long à l'atelier Mulliner où tous les desiderata des clients sont réalisés sur mesure.

CHIFFRES CLÉS

l Le site de Crewe, situé entre Manchester et Birmingham (Grande-Bretagne), emploie 3 800 personnes. - 93 millions d'euros ont été investis par Volkswagen dans cette usine : - 26 millions pour la ligne de la Continental GT et l'atelier cuir - 24 millions pour le centre qualité et la logistique - 19 millions pour le site et les bâtiments - 15 millions pour l'assemblage des moteurs - 9 millions pour l'atelier bois

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