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« L’impression 3D béton va enfin permettre au secteur de la construction de maîtriser son empreinte carbone », estime Alain Guillen, directeur général d’XtreeE

Alexandre Couto
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« L’impression 3D béton va enfin permettre au secteur de la construction de maîtriser son empreinte carbone », estime Alain Guillen, directeur général d’XtreeE

Le spécialiste du béton LafargeHolcim a annoncé le 15 mars son arrivée au capital d’XtreeE, spécialisée dans l’impression 3D d’éléments de construction. Pour Alain Guillen, co-fondateur et directeur général de la jeune pousse, il s’agit d’un signal fort qui marque l’engagement du secteur de la construction vers une réduction de son empreinte carbone.

 

Le spécialiste du béton LafargeHolcim a annoncé la semaine dernière son arrivée en tant qu’actionnaire d’XtreeE. Que signifie concrètement cette annonce pour votre entreprise ?

En arrivant à hauteur de 20 % dans XtreeE, LafargeHolcim envoie un signal très fort sur ce que représente le procédé d’impression 3D béton pour le secteur du bâtiment et de la construction. Depuis la création de l’entreprise en 2015, nous avons fait le choix de nous placer au cœur d’un écosystème de partenaires. Nous étions déjà en relation avec LafargeHolcim pour la mise au point de béton lors de la production de notre premier mur, mais également avec le groupe Vinci dont le fonds d’investissement a depuis intégré l’actionnariat de notre société.

L’arrivée de LafargeHolcim concrétise donc un partenariat de plus de 5 ans, pendant lequel le groupe a pu évaluer les atouts de notre technologie et des procédés industriels 4.0 appliqués à la construction. A l’avenir, nous allons pouvoir bénéficier des ressources R&D de ce grand groupe pour mettre au point de nouveaux matériaux qui permettront de répondre aux prochains enjeux de la construction.

Quels seront ces défis ?

Comme de nombreux autres secteurs, ce sera celui de la transition écologique. Le secteur de la construction doit de plus en plus agir dans ce sens. Et l’impression 3D béton va enfin lui permettre de maîtriser son empreinte carbone. Le principal bénéfice de la technologie d’XtreeE réside dans la possibilité de réduire la quantité de matériaux utilisés pour la création d’éléments de structures.

Le procédé de fabrication numérique autorise des designs nouveaux, comme des résilles par exemple, ou encore la construction de corps creux. Ces derniers sont rares dans la construction car le béton est coulé dans un moule sur le chantier, une technique qui consomme énormément de matière.

Dans le cadre d’un projet de passerelle piétonne de 40 mètres que nous allons réaliser à Paris en prévision des Jeux Olympiques de 2024, nous avons évalué à 60 % la réduction des quantités de matières nécessaires à cet ouvrage. XtreeE et ses partenaires sur ce projet, comme Freyssinet et LafargeHolcim, vont produire en béton imprimé le tablier ainsi que les piliers de cette passerelle. Ces derniers seront creux pour pouvoir économiser de la matière.

Allez-vous imprimer ces éléments in-situ ?

Non, pour le moment l’impression 3D béton peut difficilement être transportée sur un chantier pour imprimer un bâtiment ex-nihilo. La construction est trop complexe pour permettre cela avec une qualité, et donc une sécurité, suffisante. Nos partenaires utilisant notre technologie, ainsi que nous-même sur notre site de Rungis (Val de Marne), produisons des pièces en béton qui sont ensuite assemblées sur le site.


XtreeE fabrique les éléments dans son atelier avant de les acheminer sur site.

Dans le cadre d’un projet de maisons imprimées en 3D, Viliaprint, nous imprimons ainsi 35 murs et pas un seul n’est identique. Pour garantir la qualité du produit fini, ce ne sont pas les murs qui sont validés un à un mais le procédé XtreeE en lui-même et le Centre Scientifique et Technique du Bâtiment (CSTB) a qualifié notre procédé d’impression. Cela ne serait pas possible si notre machine devait être déplacée de chantiers en chantiers. Nous devons garder une certaine maîtrise sur l’environnement de travail. C’est dans ces conditions que notre procédé devient complétement paramétrable et peut produire une grande variété d’éléments.

Vous avez annoncé deux déploiements en 2020, au Japon et aux Etats-Unis. Qu’en est-il de 2021 ?

Cette année sera particulièrement intense pour XtreeE. Nous avons tout de même été impactés par la mise en pause de l’économie durant les premiers mois de la pandémie mais nous assistons aujourd’hui à une reprise des projets et à l’arrivée de nouveaux. Nous devons répondre à tout cela en même temps, c’est particulièrement stimulant. En 2021, une unité XtreeE va être déployée à l’Ecole des Ponts pour travailler sur de prochains concepts.

Nous allons également déployer une unité en Chine. Les pays d’Asie sont particulièrement moteurs dans le domaine de l’impression 3D béton. Il y a une véritable dynamique qui se met en place autour de partenaires clés. Nous pouvons regretter de ne pas avoir en Europe un programme regroupant un consortium d’acteur. Chacun joue sa partition et il n’y a pas d’investissements massifs.

Quelles seront les prochaines évolutions techniques de votre procédé ?

Nous travaillons toujours pour améliorer la reproductibilité de notre système. Il y a encore des choses à faire. A l’heure actuelle, notre système n’est pas 100 % automatisé, il faut des opérateurs pour contrôler le bon déroulement du système. C’est déjà une sérieuse avancée en termes de réduction de la pénibilité du travail, mais nous pouvons aller plus loin. Nous travaillons notamment à améliorer le processus de nettoyage des têtes d’impression, soit en les rendant plus accessibles soit en développant de nouveaux matériaux, pour limiter les arrêts de production. L’idée est de pouvoir produire continuellement et automatiquement les pièces pour accélérer les temps de construction.

 

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