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L'impression 3D affiche ses ambitions dans l'aérospatial lors de l'Aerospace Additive Manufacturing Summit à Toulouse

Marina Angel

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L'impression 3D affiche ses ambitions dans l'aérospatial lors de l'Aerospace Additive Manufacturing Summit à Toulouse

Robot de fabrication additive à dépôt de fil métallique de la plateforme Addimadour de l’Estia à Bidart (Pyrénées-Atlantiques).

© Addimadour

L'impression 3D veut confirmer sa percée dans l'aérospatial. La seconde édition de l'Aerospace Additive Manufacturing Summit, qui s'est tenue les 3 et 4 décembre près de Toulouse, a été l'occasion pour 400 acteurs de la filière de discuter des prochaines étapes.

La fabrication additive a fait une entrée remarquée dans l'industrie aérospatiale, et ce n'est qu'un début. Lors de la seconde édition de l'Aerospace Additive Manufacturing Summit, qui s'est tenu à Toulouse les 3 et 4 décembre, près de 400 acteurs (grands groupes, ETI, PME de l'aéronautique et du spatial, fabricants de machines et centres de recherche) venus de toute la France mais aussi d'une vingtaine de pays ont discuté des moyens d'aller plus loin.

Au cœur des débats organisés par le pole de compétitivité Aerospace Valley et ABE (Advanced Business Events), en partenariat avec l'agence régionale de développement Ad'Occ : le degré de maturité industrielle des technologies.

Plus de 70 000 pièces imprimées en 3D dans les aéronefs d'Airbus

Le discours se veut résolument positif. « La filière est au rendez-vous, on commence à avoir des pièces de série qui volent », souligne en introduction Yann Barbaux, président d'Aerospace Valley. Après plusieurs années de R&D, la filière aérospatiale franchit de nouvelles étapes dans l'appropriation de ces nouvelles technologies de fabrication additive.

« Nous totalisons à ce jour plus de 70 000 pièces produites en fabrication additive embarquées dans nos aéronefs pour un peu plus d'une centaine de références », précise Jérôme Rascol, directeur de la fabrication additive chez Airbus. « Ce sont principalement des pièces de petites dimensions et non critiques, mais nous allons progressivement vers des pièces de plus en plus complexes et de plus grandes dimensions ».

Le constructeur vient ainsi de qualifier un nouvel axe de porte d'avion pour l'A350. « Sur ce produit, la fabrication additive nous a permis de passer d'un assemblage d'une dizaine de pièces à une pièce unique ».

Un nouveau Safran Additive Manufacturing Campus à Bordeaux

Même constat chez Ariane Groupe avec son nouveau lanceur Ariane 6. Le moteur de la fusée embarquera jusqu'à 30% de pièces produites en fabrication additive. De son côté, Safran s'apprête à lancer, début 2020, la construction de son Safran Additive Manufacturing Campus au Haillan, près de Bordeaux.

Ce nouveau campus-usine regroupera les équipes de conception et de production dédiées aux solutions en fabrication additive de l’industriel. Un investissement de 68 millions d'euros pour un complexe de 10 000 mètres carrés, dont une première tranche devrait être opérationnelle dès 2021. Près de 200 personnes travaillerons sur ce site à horizon 2023.

«Après avoir fait la démonstration de la faisabilité, nous devons maintenant nous structurer pour arriver à de vraies performances sur la production », avance François Xavier Foubert, directeur de ce futur campus.

Gagner en maturité sur le métallique 

Pour sa part, Dassault Aviation utilise la fabrication additive depuis 2005 sur des pièces polymères non structurales de ses avions d'affaires. « C'est une technologie particulièrement adaptée pour des aménagements personnalisés », témoigne Gilles Surdon, chef de l'ingénierie et des process de simulation chez Dassault Aviation.

« En revanche, pour aller plus loin sur le métallique, il faut encore gagner en maturité et travailler sur les aspects qualité, sureté et répétabilité ». Et d’énumérer : « Il faut s'intéresser aux questions de post-procédés, traitements thermiques et traitements de surface, aux systèmes de contrôle non destructifs, et en amont à des moyens qui permettent de baisser les temps de calcul sur les modifications dans la conception de pièces ou dans le choix d'un matériau ». Des passages obligés pour passer à des productions en série.

« Au début de l'histoire »

Reste aussi du chemin à faire sur les matériaux, que ce soit les fils ou les poudres. Olivier Dubois, directeur du secteur poudres de fabrication additive chez le métallurgiste Aubert et Duval, saisit la balle au bond : « Il faut stabiliser les processus de développement, établir des normes et mettre en place les bonnes pratiques pour la production, le stockage, la distribution et même le recyclage des poudres ». Autant de grains à moudre pour les centres de recherche technologique.

 Nous n'en sommes qu'au début de l'histoire », reconnaît Lionel Arnaud, responsable de la plateforme CEF3D à l'Ecole d'ingénieurs de Tarbes, qui vient tout juste de rejoindre AddimAlliance, la nouvelle association qui regroupe six grandes plateformes technologiques spécialisées dans la fabrication additive métallique d'Occitanie et de Nouvelle-Aquitaine. Pour Aerospace Valley, le message est clair : pour gagner en maturité, les acteurs de la filière doivent renforcer le travail collaboratif. 

 


 

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