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L'air comprimé à débit variable

T. M.

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L'air comprimé à débit variable

Ce compresseur à débit variable d'Atlas Copco adapte sa puissance aux besoins réels d'air comprimé.

© D.R.

Grâce à un compresseur performant et un meilleur usage de l'air comprimé, Hutchinson réduit sa facture d'électricité.

Frédéric Goulard est responsable du matériel et de la maintenance de l'usine Hutchinson - Le joint Français de Saint-Brieuc (Côtes-d'Armor). Cette unité produit essentiellement des pièces moulées de précision en caoutchouc. L'usage de l'air comprimé est ici omniprésent. Pour la distribution des machines pneumatiques, mais aussi pour des opérations spéciales comme le soufflage au démoulage, le séchage, ou pour emmancher en force des tuyaux de caoutchouc.

« Nous disposions de trois gros compresseurs, respectivement de 135, 165 et 180 kW - dont l'un, particulièrement obsolète, à pistons... », explique Frédéric Goulard. La décision de renouveler en partie l'installation a suivi une panne. « Nous avons alors fait le choix d'un compresseur à débit variable d'une puissance de 180 kW, pour remplacer la machine défaillante. »

Auparavant, les compresseurs s'enclenchaient en cascade, chacun bien sûr à pleine puissance, selon les besoins en air comprimé. Aujourd'hui, l'adaptation aux besoins réels s'appuie sur la nouvelle machine qui module efficacement sa puissance. En l'occurrence une machine fournie par Atlas Copco.

Une démarche d'amélioration continue

Frédéric Goulard relate : « Le compresseur à débit variable a occasionné un surcoût de 16 000 euros, que nous avons amorti en un an et demi. » Quant à la campagne globale d'économies : « Nous avons eu la bonne surprise de voir l'économie d'énergie, initialement estimée à 16 000 euros par an, atteindre près de 20 000 euros par an. »

Mais là n'est pas la seule source de gains réalisés par l'entreprise sur le circuit d'air comprimé. « Cela procède d'une démarche d'amélioration continue. Ainsi, en cinq ans, nous avons fait passer le taux de fuite de 26 à 15 %. Nous avons aussi automatisé le démarrage et l'arrêt des machines, modifié pour un meilleur coût le séchage des pièces : air chaud basse pression plutôt qu'air comprimé... Nous avons aujourd'hui le projet de chauffer localement des locaux à partir des compresseurs. »

Au final, alors que le chiffre d'affaires du site est resté fixe, autour de 56 millions d'euros, son besoin en puissance électrique a chuté de 19 700 à 18 500 MW en cinq ans.

La solution

- Un investissement dans un compresseur à débit variable.

Les bénéfices

- Quelque 20 000 euros d'économie chaque année... qui gomme l'augmentation du coût de l'énergie. Le surcoût de 16 000 euros a été amorti en dix-huit mois.

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