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Intercim fait entrer le PLM de Dassault Systèmes dans l'atelier

Industrie et  Technologies
Direction le club utilisateur d'Intercim, qui s'est tenu à Paris voici quelques jours. L'occasion de rencontrer les dirigeants de cet éditeur spécialisé en MES et Philippe Charlès, DG de Delmia, marque de Dassault Systèmes qui a pris une participation min


« Nous avons initialisé notre premier partenariat avec Dassault Systèmes en 2002. Il est temps maintenant d'aller plus loin. C'est pourquoi nous les avons fait entrer dans notre capital et que nous avons choisi de travailler autour des plates-formes V5 et V6, qui sont largement répandues chez nos clients. Notre objectif est de mieux faire communiquer les mondes de la conception et de la production, et surtout de faire remonter rapidement les informations de l'atelier vers le bureau d'études pour améliorer au final la qualité des produits réalisés par nos clients », justifie d'entrée de jeu John Todd, president & CEO d'Intercim.

Philippe Charlès, DG de Delmia, a quant à lui insisté sur la nécessité pour les industriels de disposer d'outils de Manufacturing Lifecycle Management : « des outils qui permettent à l'ensemble de la communauté des spécialistes de la production d'expérimenter virtuellement ce que sera le cycle de fabrication envisagé, afin de l'optimiser dès les phases amonts de sa mise au point ».

« Pour transformer cette expérience virtuelle de la production en une excellence véritable, il faut pouvoir être informé en temps réel des opérations dans l'atelier. D'où la nécessité d'une gestion du cycle de production qui soit synchronisée et cohérente, depuis les modifications de conception jusqu'à la plus simple opération de production, en passant par la planification. C'est la raison de notre rapprochement ».

Faire entrer le PLM dans l'atelier

Et de fait, cet accord apporte à Dassault Systèmes une réelle expérience de la production, qui permettra de faire remonter au plus tôt les éventuels problèmes de conception, tant sur les produits que les outillages servant à les fabriquer. Un manière de faire entrer le PLM dans l'atelier.

Le premier secteur industriel envisagé pour déployer une telle approche est celui de l'aéronautique, mais son application à d'autres secteurs comme l'énergie ou la pharmacie ne devrait pas tarder. Il faut dire qu'ils ont en commun, un fort contenu intellectuel, des petites séries voire un fabrication unitaire, des process fortement variables, et une gestion de configuration très complexe.

Romain Lavaut, vice-president Strategic Development d'Intercim, a ensuite développé l'intérêt d'un tel rapprochement. « Nous allons pouvoir proposer à nos clients qui sont à la recherche d'outils pour les aider à baisser leurs coûts, respecter leurs délais, améliorer leur qualité et respecter les réglementations, le moyen de supprimer la paperasse inutile, de disposer d'une visibilité en temps réel sur leur production, et d'une collaboration efficace entre leurs équipes ».

Supprimer la paperasse

Selon lui, alors qu'en 50 ans le monde de la conception est passé de la planche à dessins au prototype numérique fonctionnel, celui de la production est resté très attaché au papier, avec toutes les erreurs et interprétations possibles que cela suppose. Un gap qui doit être rapidement réduit si les industriels veulent gagner en efficacité. En adoptant les plates-formes V5 et V6 comme base de ses propres produits, Intercim entend bien répondre rapidement à ces attentes. Et de citer l'exemple de Boeing : « l'avionneur utilise dans ses ateliers notre MES (Manufacturing Execution System) pour la production de 787 Dreamliner. Tout est géré en ligne en temps réel sans papier. Il sert de plate-forme commune pour l'ingénierie, la production et les sous-traitants, soit plus de 10 000 utilisateurs potentiels, dont 10 % sont connectés simultanément, effectuant plus d'un million de transaction chaque jour ».

Apporter une visibilité en temps réel

Il faut aussi pouvoir envisager les problèmes avant qu'ils n'arrivent. Et de citer l'écrivain britannique Gilbert Chesterton : « la difficulté n'était pas tant qu'ils n'arrivaient pas à trouver la solution ... mais qu'ils ne voyaient pas le problème ». Il faut donc pouvoir en conséquence confronter en permanence le As-designed, le As-planned et le As-built, afin de comprendre où sont les dérives potentielles et les anticiper. « Cela permet d'accumuler et de partager des connaissances, de détecter, d'anticiper et de prévenir les problèmes en prévoyant des alertes basées sur des règles établies scientifiquement, afin au final de faire disparaître les erreurs, et d'augmenter la qualité et la productivité ». Une compréhension que l'usage du 3D cher à Dassault Systèmes devrait grandement faciliter.

Une approche mise en place dans une fonderie de BMW où 1 400 employés produisent 2 000 blocs moteurs chaque jour, transformant 45 000 tonnes d'alliages légers par an. La comparaison des vues As-planned et As-built en analysant 300 paramètres chaque seconde a permis de réduire les rebuts de 25 % et d'augmenter la productivité de 10 %.

Collaborer en temps réel

Mais tout cela ne serait rien, si les multiples acteurs impliqués dans le cycle de production ne pouvaient communiquer efficacement en temps réel. Pour Romain Lavaut : « il faut pouvoir partager dans le même espace temps, le même référentiel et la même vision. Il faut pouvoir accélérer les inspections, les concessions et la mise en place des résolutions. Il faut accroître en permanence les connaissances, ainsi que l'efficacité et les performances. Autant de points qui sont facilités par une communication visuelle des réponses et des résultats des actions correctives ».

« Le fait de pouvoir effectuer des modifications dans le contexte en tenant compte d'informations mises à jour en temps réel, permet d'accélérer la prise de décision tout en évitant les incompréhensions ».
Une procédure déjà mise en place chez le fabricant de satellites américain Ball Aerospace où le temps de résolution des anomalies sur le matériel a été réduit de 60 % et celui nécessaire à la résolution des problèmes de test de 50 %.

Les évolutions à venir

Pour finir, Judson Plapp, Vice President Marketing & Strategy d'Intercim, est venu présenter les évolutions du marché et les prochaines évolutions de la gamme d'Intercim. « Les études de marché montrent toutes que les utilisateurs veulent des retours sur investissement de plus en plus rapides. Si 40 % souhaitaient un retour sur investissement en moins de 12 mois, il y a un an, cette proportion monte maintenant à 53 %. Parallèlement la réduction des coûts est devenue la motivation principale de leurs dépenses informatiques. Des objectifs auxquels nous pouvons largement contribuer avec notre vision qui favorise une entreprise plus harmonieuse, où le gap entre l'ingénierie et la production serait enfin comblé ».

Une vision qui sera disponible pour les clients dès l'année prochaine avec l'intégration de l'outil de MES Pertinence Suite avec la plate-forme PLM de Dassault Systèmes.

Parmi les évolutions à plus courte échéance, notons l'introduction du player 3DVia dès la version 2009.1 qui sera disponible ce printemps. La version disponible à l'automne verra une amélioration du module DNC. Enfin celle disponible au printemps 2010 disposera d'un outil de collaboration 3D fonctionnant au niveau de l'unité de production, ainsi que l'intégration avec le PLM V6.

Cela montre bien qu'avec sa prise de participation minoritaire dans Intercim, Dassault Systèmes, via Delmia, entend bien intégrer l'atelier dans son approche PLM.

A la semaine prochaine.

Pour en savoir plus : http://www.intercim.com & http://www.3ds.com/fr

Jean-François Prevéraud, journaliste à Industrie & Technologies et l'Usine Nouvelle, suit depuis plus de 27 ans l'informatique industrielle et plus particulièrement les applications destinées au monde de la conception (CFAO, GDT, Calcul/Simulation, PLM...). Il a été à l'origine de la lettre bimensuelle Systèmes d'Informations Technologiques, qui a été intégrée à cette lettre Web hebdomadaire, dont il est maintenant le rédacteur en chef.

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