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Impression 3D : « Nous voulons que le passage du prototype à la production en série soit instantané pour l’utilisateur », lance Mathieu Régnier, PDG de Dagoma

Alexandre Couto
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Impression 3D : « Nous voulons que le passage du prototype à la production en série soit instantané pour l’utilisateur », lance Mathieu Régnier, PDG de Dagoma

Dagoma, constructeur Français d’imprimantes 3D situé à Roubaix (Nord) s’apprête à passer à l’échelle supérieure. La société va lancer la commercialisation de sa nouvelle machine, taillée pour l’industrie 4.0. Matthieu Régnier, PDG et co-fondateur, nous dévoile sa vision de l’impression 3D dédiée à la production en série.

 

Industrie & Technologies : Vous démarrez dans les prochains jours la commercialisation de votre nouvelle imprimante 3D, la PRO 430. Pourquoi avoir fait le choix de vous développer sur le créneau des applications industrielles ?

Matthieu Régnier : Depuis la création de Dagoma, en 2014, nous avions pour en tête de proposer une imprimante 3D qui serait en mesure de répondre aux exigences du monde de la production. Après avoir peaufiné pendant des années notre technologie d’impression 3D polymère par dépôt de fil de fondu (FDM) auprès des fablab et des bureaux d’études pour la mise au point de prototypes, notre technologie est arrivée à maturité. Nous atteignons aujourd’hui une résolution de 12,5 microns, ce qui nous permet de répondre à de nombreuses applications industrielles. Avec la PRO 430, nous voulons que le passage du prototype à la production en série soit instantané pour l’utilisateur. Il utilisera la même technologie et les mêmes outils du bureau d’étude à l’usine.

En 2020, Dagoma a produit de nombreux équipements et consommables pour les hôpitaux alors que la plupart des usines ne pouvaient produire. Ce contexte particulier a-t-il accéléré cette orientation vers une machine dédiée à la production ?

La crise sanitaire a très certainement changé la vision que certains pouvait avoir de l’impression 3D. Le grand public ainsi que de nombreux professionnels se sont rendus compte des atouts de la fabrication additive en tant qu’outil de production flexible et local. C’était probablement en germe auparavant, mais je pense que la crise a accéléré les choses. Toutefois, nous n’avons pas attendu le covid-19 pour développer la PRO 430. Elle était déjà en test en interne – notamment pour produire des pièces pour nos propres imprimantes – dès 2019.

Quelles sont les spécificités que vous avez développées pour répondre au monde industriel ?

Outre la plus grande précision de la tête d’extrusion, et sa chambre d’impression de 48 litres – parmi les plus grande du marché français -,  nous avons voulu concevoir une imprimante capable de s’intégrer à l’usine 4.0. Cela passe évidemment par une plus grande connectivité et une plus grande interactivité de la machine avec l’environnement réseau de l’usine. Il est possible de gérer facilement et à distance un parc de machines. La production peut être lancée, contrôlée et monitorée depuis une simple tablette ou un smartphone.

Avez-vous développé la partie logicielle en interne ?

Oui, tout a été pensé en interne. Le logiciel de contrôle à distance est le fruit de la R&D de Dagoma. Toutefois, nous avons voulu faire de la PRO 430 un équipement le plus ouvert possible. Il est compatible avec de nombreux slicers [logiciels permettant de découper un modèle 3D en tranches pour préparer l’impression, ndlr] comme Cura, Simplify 3D ou Prusa Slicer. La machine accepte la plupart des fichiers supportés par ces slicers, comme STL, OBJ, 3MF… Cette approche ouverte se retrouve également dans les matériaux : notre imprimante est compatible avec tous les filaments de matières thermoplastiques d’un diamètre de 1,75 mm et possédant une température de transition vitreuse inférieure à 250°C. Cela comprend l’acide polylactique (PLA), le polypropylène (PP) ou encore le polyamide 6 (PA 6)…

Pourtant, vous proposez également des filaments à vos clients…

Oui, effectivement, mais nous proposons principalement des filaments en PLA, un plastique biodégradable, à faible impact environnemental. Il est également très propre lors de sa mise en œuvre par la tête d’extrusion, avec très peu d’émissions.

Est-ce un point que vous surveillez particulièrement ?

Oui, absolument. Nous nous sommes penchés sur un certain nombre d’études lors de la conception de la PRO 430, car nous voulions qu’elle soit la plus propre possible, lors de la production. Nous nous sommes rendus compte qu’un plastique de type acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS) était particulièrement nocif lors de l’impression. Ce qui peut être problématique lorsque plusieurs machines sont en fonctionnement dans une pièce. L’ABS n’est donc pas une matière que nous recommandons.

Comment résoudre ce problème ?

Nous avons envisagé a un moment d’équiper nos machines de dispositifs filtrants, mais nos études ont montré que les filtres actuellement sur le marché, comme les filtres HEPA – les filtres passifs parmi les plus puissants- , ne protégeaient pas l’utilisateur des émissions d’éthylbenzène, d’hydrocarbures ou encore de toluène. Les imprimantes vendues sur le marché dotées d’un filtre HEPA filtrent certaines particules mais ne purifient pas l’air de certains éléments.

Pour capter ces émissions nocives, il faudrait installer des filtres actifs, dans lequel le gaz émis dans la chambre d’impression passerait dans un liquide ou serait soumis à un courant électrique pour capturer certaines molécules. Mais ces dispositifs sont extrêmement onéreux – entre 10 000 et 25 000 euros. Cela n’aurait aucun sens de les installer sur nos machines.

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