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Impression 3D : le défi des grandes séries

GABRIEL SIMÉON
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Impression 3D : le défi des grandes séries

© © Arcam AB

Les industriels sont chaque jour plus nombreux à lorgner les différentes techniques d'impression 3D. Aujourd'hui inadaptées pour la production de masse, elles pourraient convenir aux besoins des grands groupes dans un avenir proche.

L'impression 3D se démocratise à vitesse grand V dans l'industrie. Perçue comme une technologie limitée à la réalisation de prototypes il y a encore quelques années, la fabrication additive - par dépôt et fusion de couches successives de matériaux - est en passe de s'installer durablement dans tous les secteurs d'activités. Total, PSA Peugeot-Citroën, Airbus, General Electric, Siemens... « tous les grands groupes s'y intéressent et commencent à se demander à quel endroit de la chaîne de production il serait le plus rentable de l'introduire », assure Georges Taillandier, président de l'Association française de prototypage rapide (AFPR). Arrivée dans son premier stade de maturité, la technologie a prouvé qu'elle était digne d'être sérieusement envisagée pour la production en série d'objets et d'outils. Elle permet en effet de réaliser des objets complexes, variés et de qualité à des coûts compétitifs. Elle permet aussi de réagir rapidement à la demande et de limiter les stocks et l'outillage nécessaire à la fabrication.

Les industriels scrutent les avancées de l'impression 3D

Et pourtant, les grandes lignes d'assemblage que nous connaissons aujourd'hui ont encore un peu de répit. Tous ceux qui s'intéressent de près à la question vous le diront : l'impression 3D n'est pas faite pour la production de masse, pas prête pour la fabrication de grands volumes, de millions de pièces standards ou personnalisées. « Impression 3D et grandes séries sont deux choses peu compatibles ! », assure Georges Taillandier.

Premier écueil, et de taille : le temps de fabrication, encore trop élevé par rapport au coût des pièces. « La technologie n'est pas du tout optimisée pour cela : les machines sont lentes par rapport à de la fabrication traditionnelle et elles sont chères. On ne peut pas en mettre mille dans une usine », observe Clément Moreau, directeur de Sculpteo, entreprise française spécialisée dans la fabrication d'objets à la demande par impression 3D. À plusieurs centaines de milliers d'euros la machine industrielle, les investissements à réaliser seraient... colossaux. Autre obstacle, celui des matériaux qu'elles sont aujourd'hui capables d'imprimer - céramique, caoutchouc et autres filaments de bois. « Le problème n'est pas qu'ils sont de mauvaise qualité, c'est surtout qu'on les connaît mal », explique Georges Taillandier. Peu d'études ont pour l'instant été menées sur la façon dont ils se comportaient réellement une fois mis en fusion. En Europe et aux États-Unis, les démarches de normalisation ont néanmoins débuté. L'Union française de normalisation de la mécanique y a pris part et a récemment proposé la création d'un comité technique européen sur la question. Dernier verrou, « le manque de formation des ingénieurs », souligne le président de l'AFPR, jugés pas assez au fait du fonctionnement et des possibilités offertes par la fabrication additive. Mais là encore, les choses commencent à changer avec l'apparition d'organismes de formation spécialisés et agréés, comme le FabShop ou les formations de l'antenne lilloise des Arts et Métiers ParisTech.

Bien qu'elles soient minoritaires, il est pourtant des branches où impression 3D et grandes séries font bon ménage : ceux de la prothèse dentaire et auditive. L'impression 3D « de masse » est-elle pour autant vouée à se borner aux dispositifs de santé sur mesure ? Rien n'est moins sûr. « Si les pièces réalisées de cette manière présentent une vraie valeur ajoutée, le surcoût pourra être accepté », prédit Clément[…]

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