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Ils s'équipent

Industrie et  Technologies
Voici quelques exemples de sociétés qui viennent de compléter l'équipement de leurs bureaux d'études. Leurs responsables nous expliquent leurs motivations. Cette semaine : Indesit ; Audi ; l'Ecam Lyon.


L'Italien Indesit choisi les logiciels de design d'Autodesk

Fondée en Italie en 1975 par Vittorio Merloni, Indesit est aujourd'hui le deuxième fabricant européen d'appareils électroménagers et le cinquième au niveau mondial. La société fabrique des produits électroménagers blancs (lave-linge, sèche-linge, lave-vaisselle, réfrigérateurs, congélateurs) et bruns (fours, cuisinières, tables de cuisson). Ce groupe emploie 17 000 salariés dans 17 usines pour produire annuellement plus de 15 millions d'appareils sous des marques comme Indesit, Hotpoint-Ariston et Scholtès.

Indesit considère l'innovation comme la priorité majeure de son processus de développement de produits pour réagir plus rapidement aux demandes du marché et exploiter les opportunités nées de la recherche et de la technologie. Le groupe a investi ainsi plus de deux milliards d'euros en R&D lors des six dernières années.

La division Innovation et Technologie mène des recherches dans de nombreux domaines : nouveaux matériaux ; technologies de fabrication ; technologies innovantes de lavage et de conservation ; acoustique et vibrations ; technologies électroniques et de communication ; énergie et technologies pour des interfaces utilisateur sophistiquées et ergonomiques.

Améliorer la productivité du développement

Désirant optimiser ses processus d'innovation et de conception, l'entreprise a été amenée à évaluer des outils permettant d'améliorer le rendement et l'efficacité de chacune des phases de développement de nouveaux produits. « Nous avons ainsi recherché un outil de design industriel se démarquant par ses fonctionnalités et son degré d'innovation, car nous devions améliorer le processus de définition du style de nos produits, de la phase conceptuelle à la revue de projet, tout en réduisant les délais de développement de nos produits et en valorisant nos ressources », constate Paolo Faraldi, directeur du département Technologies de fabrication et matériaux d'Indesit.



Pour cela Indesit a retenu deux logiciels d'Autodesk : AliasStudio pour la modélisation des surfaces de style pendant la phase conceptuelle ; Showcase pour le rendu en temps réel pendant la phase de revue de projet et la présentation de nouveaux produits.

« Les logiciels d'Autodesk représentent pour nous la solution idéale, car ils répondent à tous nos besoins, en nous permettant notamment de centraliser le processus de validation de l'esthétique des produits. Ce processus permet aux concepteurs de modifier rapidement les surfaces, les finitions et les matériaux et donc de dynamiser l'ensemble du processus de conception », explique Giacomo Pittalis, spécialiste du laboratoire de réalité virtuelle d'Indesit. « Par ailleurs, nous sommes très fiers d'être les premiers à adopter ces solutions au niveau national et international, dans un secteur autre que l'automobile ».

La flexibilité de ces deux solutions permet aux concepteurs d'Indesit de développer des produits de manière virtuelle, en définissant des variétés infinies de couleurs, de finitions et de configurations, sans avoir à mettre en Å“uvre un prototype physique. Ce processus se déroule dans la salle de réalité virtuelle, installée en 2007 dans les locaux de la division Innovation et Technologie, à Fabriano, en Italie. Le premier avantage retiré par Indesit concerne la rationalisation et l'optimisation des flux de travail. Les concepteurs peuvent économiser jusqu'à 60 % du temps consacré aux tâches de définition du style et jusqu'à 50 % du temps passé à la préparation de prototypes. Ils obtiennent une meilleure maîtrise des finitions et des surfaces, ainsi qu'une meilleure connaissance des problèmes potentiels causés par leurs choix esthétiques.

Améliorer les méthodologies de travail

AliasStudio et Showcase ont aussi favorisé le développement des flux de communication internes et la mise en place d'une méthodologie de travail plus précise. Les logiciels facilitent les interactions entre les divisions de l'entreprise en permettant de partager et d'exploiter immédiatement des idées et des données à tous les niveaux du processus de prise de décision. Enfin, les logiciels d'Autodesk ont contribué à la valorisation des ressources, en développant de fortes synergies internes entre différents secteurs et concepteurs qui travaillaient pourtant ensemble depuis de nombreuses années. « AliasStudio et Showcase ont contribué à améliorer considérablement l'expertise de nos ressources. C'est particulièrement important, car nous sommes toujours soucieux d'exploiter la profusion d'expérience au sein de l'entreprise en la valorisant », estime Giacomo Pittalis.



« Nous sommes très satisfaits des résultats qui nous ont permis de créer des processus extrêmement puissants et de définir efficacement le style de nos produits. Pour Indesit, le choix d'AliasStudio et de Showcase représente un point de départ. Nous envisageons à présent d'étendre la mise en Å“uvre de ces solutions logicielles à d'autres secteurs d'activité, car nous sommes pleinement conscients des avantages qu'ils représentent », conclut Paolo Faraldi.

Sites des entreprises citées :
http://www.indesit.fr
http://www.autodesk.fr


Audi déploie les outils de gestion de simulation de MSC.Software

Le constructeur automobile allemand Audi AG vient d'étendre son environnement existant de gestion de simulation en faisant passer en phase de production en vraie grandeur l'offre SimManager Enterprise de MSC.Software. Cette plus grande installation au monde de SimManager Enterprise à ce jour, soutient plusieurs groupes d'ingénierie au sein d'Audi, ainsi que leur communauté de fournisseurs, en accélérant le processus de développement des véhicules, ainsi qu'en améliorant la visibilité sur les performances fonctionnelles au niveau du système.

Le système d'Audi démontre que SimManager est suffisamment évolutif pour prendre en charge les besoins de simulation des entreprises d'ingénierie d'envergure mondiale. SimManager Enterprise gère actuellement plus de 180 000 simulations, avec jusqu'à 850 nouvelles simulations créées chaque jour, et permet à 400 utilisateurs internes et externes de collaborer sur l'ensemble des programmes pluridisciplinaires de développement de nouveaux véhicules pour l'analyse des accidents, de la sécurité des piétons et des passagers, des impacts à la tête, et de l'environnement acoustique et vibratoire (NVH).

Gérer 20 millions d'objets de simulation

Ce système fournit actuellement un accès géré et sécurisé à plus de 20 millions d'objets de simulation, en assurant la traçabilité de chacun d'entre eux. Les tâches manuelles intensives, telles que l'assemblage des modèles, le post-traitement et l'établissement de rapports, étant automatisées dans SimManager, Audi peut exécuter davantage de simulations par véhicule et utiliser efficacement l'IAO pour améliorer les performances des véhicules et innover. Pour valider la mise en production de SimManager, le système d'Audi a été soumis à des tests exhaustifs afin de vérifier sa capacité à gérer les exigences uniques de la simulation en termes de performances et d'évolutivité.




« Nous avons adopté les solutions d'entreprise MSC.Software, notamment SimManager, en raison de l'avantage concurrentiel que procure la gestion des processus de simulation », explique Michael Holzner, responsable simulation chez Audi. « Grâce à SimManager, nous gérons et automatisons nos processus et méthodes de simulation, ce qui nous permet d'intégrer les informations sur les performances fonctionnelles très tôt dans le processus de conception. Les résultats démontrent que nous avons augmenté le débit des simulations de 35 % avec le même nombre de personnes ».

Maîtriser les connaissances

SimManager Enterprise permet aux industriels de maîtriser et d'exploiter pleinement les connaissances intrinsèques de grandes quantités de données de simulation. Cette capacité est cruciale dans le développement de produits à forte valeur ajoutée. Conçu pour compléter les systèmes PDM et PLM existants, SimManager Enterprise réduit les délais et les coûts en simplifiant l'intégration des données de simulation au sein de l'infrastructure informatique en place. De plus, SimManager va au-delà des approches traditionnelles de la gestion des données en adaptant l'automatisation des tâches de simulation requises aux processus.

Un environnement de simulation efficacement géré permet d'apporter un réel support à l'ingénierie. D'une part, la standardisation, l'automatisation et la mise en place performante de processus de simulation répétables et fiables permettent d'accroître le nombre de simulations avec une qualité garantie conforme aux meilleures pratiques. D'autre part, les capacités de gestion de données permettent aux analystes de trouver, de réutiliser et de partager facilement les informations de simulation au sein des groupes de travail, ainsi qu'entre des départements et des sites de production distants, voire dans l'entreprise étendue.

Sites des entreprises citées :
http://www.audi.com
http://www.mscsoftware.com


L'ECAM forme ses ingénieurs à la FAO avec XCAP de GP Software

L'ECAM, grande école lyonnaise, a pour vocation de former des ingénieurs généralistes Arts et Métiers en 5 ans, dont 2 années en classes préparatoires intégrées. Proche des réalités des entreprises, le cursus intègre une formation pragmatique et très progressive aux futurs moyens d'usinage que ces diplômés pourront avoir à gérer. En 1ère année, les étudiants apprennent tout d'abord à utiliser des machines conventionnelles et dans un second temps les machines-outils à commande numérique. Le passage à la programmation assistée par ordinateur n'intervient qu'en 2e année, quand les fondamentaux de la programmation manuelle sont acquis.

Pour faire découvrir la FAO aux étudiants, les deux enseignants en charge de la productique, disposent d'un réseau de 9 PC pour la programmation et la gestion des programmes issus de XCAP de GP Software, de 2 centres d'usinage verticaux et de 2 tours à commande numérique. En trois séances maximum, les étudiants doivent réaliser la gamme complète d'usinage d'une pièce.




« Pour ce faire, deux conditions s'imposent. D'une part, disposer d'une FAO comme XCAP, où l'enchaînement des opérations se fait logiquement et sans perte de temps. Auparavant avec le logiciel que nous avions, il fallait passer un temps considérable à saisir des quantités de masques inutiles, ce qui perturbait les étudiants et les démotivait. D'autre part, il faut permettre aux élèves d'accéder à une documentation en ligne. Pour cela, nous avons développé une aide en html en permanence à portée de main. Bien sur le côté pratique de cette documentation est important, mais nous nous efforçons aussi d'apprendre aux étudiants à trouver des solutions par eux-mêmes et à devenir autonomes », explique M. Vernet, enseignant en productique.

Avoir de la méthode et de la rigueur

Dans la salle de TP, chaque binôme avance à son rythme. Les enseignants, présents à leurs côtés, les accompagnent dans leur projet et prodiguent les conseils nécessaires à chacun d'entre eux. Lors du premier cours, les étudiants découvrent le prototype de la lampe de plongée dont ils vont devoir usiner une des pièces. Ils disposent d'un plan papier de la pièce et de ses fichiers numériques dont un au format .dxf, à partir duquel ils vont transférer directement la géométrie, issue d'un logiciel de CAO, dans le logiciel de FAO XCAP. Après avoir défini les contours, les étudiants vont choisir les différentes opérations d'usinage, leurs outils et les conditions de coupe.

« Après le premier TP, certains élèves sont très avancés. Ils peuvent déjà aborder la phase de génération du programme. GP Software a personnalisé nos post-processeurs pour que les numéros des phases apparaissent clairement et que les références des outils soient par exemple systématiquement indiquées en début de programme. Avoir de la méthode et de la rigueur sont des notions que les étudiants doivent acquérir », estime M. Vernet.




Chaque binôme doit ensuite stocker son programme dans le répertoire qui lui est attribué, puis le télécharger sur la machine et l'exécuter. Ce projet, de l'étude jusqu'à la fabrication, permet aux étudiants de bien comprendre le principe d'une FAO : aller du plan aux codes iso en passant par la définition des trajectoires d'outils. A partir d'un exemple concret, en quelques heures, ces futurs ingénieurs savent ce qu'ils peuvent attendre d'un logiciel de FAO tel XCAP : un gain de temps considérable, de l'efficacité et une standardisation des méthodes de travail.

Sites des entreprises citées :
http://www.ecam.fr
http://www.gpsoftware.fr

Jean-François Prevéraud


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