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Ils s'équipent

Industrie et  Technologies
Voici quelques exemples de sociétés qui viennent de compléter l'équipement de leurs bureaux d'études. Leurs responsables nous expliquent leurs motivations. Cette semaine : HS Formtechnik ; Schneider Electric ; Aldebaran Robotics.


HS Formtechnik associe plaquage bois et plastique grâce à Simpoe-Mold

Heiner Sigmund, directeur technique du fabricant de pièces plastiques allemand HS Formtechnik, présente un enjoliveur situé sur la console centrale de la Mercedes Classe C. Cette pièce composite faite d'un placage de bois très fin et de plastiques PC/ABS a été fabriquée pour le compte de l'équipementier automobile allemand Behr. « C'est une pièce très sophistiquée. Elle doit présenter une précision à 5 centièmes et doit supporter jusqu'à 10 montages et démontages » explique-t-il. Pour répondre à ces exigences, la pièce a été soumise à une analyse rhéologique préalable réalisée au moyen de l'outil de simulation Simpoe-Mold de l'éditeur français Simpoe. Les résultats de ce calcul ont aussi servi de base au développement du moule d'injection.


A partir des données Catia fournies par le client, Formtechnik simule à l'aide de Simpoe-Mold, le processus de remplissage. À ce stade, il définit aussi la position optimale des buses d'injection, vérifie la position des lignes de soudure et recherche les poches d'air potentielles. Il définit aussi le système d'alimentation de la matière. On a le choix entre un système à canaux chauds ou à canaux froids. Dans le cas des canaux chauds, le système d'injection se situe à proximité de la pièce à mouler afin de réduire les pertes matière au minimum. Cependant, la régulation d'un canal chaud est plus complexe et implique un apport de chaleur supplémentaire à l'intérieur de l'outil. Le canal froid lui, est moins sujet à défaillances, mais produit une plus grande quantité de déchets matière. Au vu des résultats de la simulation et des exigences techniques du cache de la console centrale, Formtechnik a opté pour un canal chaud.

Reste à traiter la régulation thermique de l'outil. « L'objectif est de maintenir une température aussi uniforme que possible dans l'ensemble de la pièce et d'éliminer le plus vite possible de l'outil toute source de chaleur » remarque Heiner Sigmund. En pratique, cela veut dire que les zones de la pièce moulée dont la température augmente excessivement doivent être activement refroidies. L'opération est effectuée au moyen d'un système de régulation thermique qui surveille les zones critiques et contrôle leur température, l'objectif étant de réduire au minimum le temps de refroidissement et donc le coût de fabrication par pièce moulée.

Anticiper les défauts

Mais la simulation ne s'arrête pas là. L'un des problèmes les plus importants rencontrés dans la fabrication de moulages plastiques est le gauchissement qui survient après la fabrication. Ce gauchissement peut être dû à un problème de répartition de température, d'orientation des fibres ou de géométrie. Or, Simpoe-Mold permet d'évaluer l'étendue du gauchissement et ses causes. Cela permet au constructeur de prendre les mesures préalables nécessaires pour réduire les effets du gauchissement.


Heiner Sigmund a prévu deux jours de simulation au total pour cette pièce, y compris l'évaluation des paramètres du processus et les temps de calcul. Il estime que le temps nécessaire à l'approbation finale de construction de l'outil à partir de la transmission des premières données Catia est d'environ 3 semaines, la conception et la fabrication de l'outillage nécessitant 12 semaines supplémentaires. La simulation n'aura pas pour effet de réduire le temps requis pour la fabrication du moule d'injection. « En revanche, la différence au bout du compte est d'ordre qualitatif. D'une part la fabrication de la pièce moulée présente un temps de cycle minimal et un gauchissement réduit », estime Heiner Sigmund. « D'autre part, les réglages de l'outil deviennent en grande partie inutiles, ce qui permet un gain de temps et une réduction des coûts supplémentaires ». Selon lui, le résultat de la simulation concernant le cache de la console était fidèle à la réalité à 90 %. Quelques petits réglages ont été nécessaires, mais les premières pièces étaient déjà utilisables et pouvaient être testées.

« Ainsi, avec la simulation, je propose à mon client un service supplémentaire : il pourra disposer des résultats avant la fabrication de l'outillage et étudier tous les aspects importants et identifier les points critiques. Cela permet d'identifier de manière précoce les modifications nécessaires, donc de gagner du temps et de bénéficier d'une qualité renforcée ». Cela représente pour HS-Formtechnik un avantage sur la concurrence et lui garantit une plus grande fidélisation de sa clientèle.

Sites des entreprises citées :
http://www.hs-formtechnik.de
http://www.simpoe.com


Schneider Electric optimise ses processus de développement avec Windchill

Schneider Electric, spécialiste de réputation mondiale de la gestion de l'électricité et des automatismes, a sélectionné PTC comme partenaire technologique et pour la mise en place de services pour améliorer l'efficacité de ses processus de développement de produits à l'échelle mondiale.

L'initiative stratégique de Schneider Electric comprend la migration vers une plate-forme unique de gestion du cycle de vie des produits, basée sur Windchill de PTC. Elle comporte également la mise en place de processus visant à accompagner les stratégies clés de développement de produits, telles qu'une politique de modularisation des produits et la mise en Å“uvre d'une architecture informatique basée sur le Web, au sein d'un environnement d'ingénierie distribué. Schneider Electric a ainsi choisi de travailler en partenariat avec le département Services de PTC (PTC Global Services), afin d'assurer un déploiement et un retour sur investissement rapide du système de développement de produits de PTC incluant Pro/Engineer et Windchill.

« PTC offre non seulement des technologies performantes pour notre initiative PLM mondiale, mais s'est également révélé être un partenaire de choix en termes de mise en Å“uvre et d'optimisation de ses solutions, grâce à son organisation claire et efficace », affirme Michel Catry, EIS Manager, Schneider Electric. « Le déploiement rapide d'un système de développement de produits unique et complet va sensiblement soutenir notre croissance organique et notre capacité à coopérer avec nos centres de compétences mondiaux basés au Mexique, en Inde et en Chine ».

Schneider Electric a, en effet, lancé une initiative de développement de produits à l'échelle mondiale dans le but de réduire les délais de mise sur le marché de ses nouveaux produits, tout en réduisant leurs coûts de développement. En tant que plate-forme unique, basée sur une technologie Web, le système de développement de produits de PTC mis en Å“uvre par l'équipe Global Services est parfaitement adapté à la prise en charge de ces initiatives et contribue à réduire les coûts totaux de possession de l'infrastructure informatique de recherche et de développement de Schneider Electric.

Unifier, partager, réutiliser

Ce nouveau centre nerveux du PLM permettra aux équipes mondiales de développement de produits de Schneider Electric d'employer des méthodes et des processus communs. Il permettra également de partager et réutiliser plus efficacement les informations mécaniques, électriques et logicielles, libérant ainsi davantage de capacités pour le développement de produits. Il remplace les systèmes existants de différents services et permet à Schneider Electric de rassembler toutes les informations importantes au sein d'une source unique. Ce référentiel commun peut être partagé en interne et en externe, c'est-à-dire à l'échelle de l'entreprise étendue, qui comprend les fournisseurs, les partenaires et les centres techniques distribués en Chine, en Inde et au Mexique. Le processus global de modifications est géré dans Windchill PDMLink et les échanges d'informations avec les participants, aussi bien au sein de l'entreprise qu'en dehors, sont assurés par Windchill ProjectLink, au sein d'un environnement de gestion des modifications transparent et complet.

Sites des entreprises citées :
http://www.schneiderelectric.com
http://www.ptc.com


Aldebaran Robotics choisit SolidWorks pour la conception du 1er robot humanoïde français

Aldebaran Robotics, entreprise française de robotique personnelle fondée en 2005 et forte aujourd'hui de 14 salariés, se donne pour mission de créer et mettre à votre disposition des robots humanoïdes, autonomes, facilement programmables et abordables. Son projet Nao, lancé début 2005, vise à mettre à la disposition du grand public, pour un prix raisonnable, un robot humanoïde disposant de fonctions mécaniques, électroniques et cognitives dignes des prototypes de recherche.

Nao est le nom du projet du premier robot humanoïde français réalisé par Aldebaran Robotics. Livré en standard avec des comportements de base, le robot deviendra progressivement un compagnon autonome pour toute la famille, puis évoluera vers une vraie fonction d'assistance pour certaines tâches quotidiennes. Aldebaran Robotics travaille avec des designers de renom (Erik Arlen et Thomas Knoll) et prévoit un look personnalisable pour chaque robot, permettant à chacun de disposer d'un robot unique. Actuellement en phase finale de développement, les premiers exemplaires destinés au grand public seront présentés très prochainement pour une sortie commerciale prévue fin 2007.

       

L'évolution de Nao

De janvier              De Mars à juin 2005          De juillet 2005         De septembre 2005              Depuis juin 2006
à avril 2005                                                         à mars 2006              à juin 2006                                                

Les capacités mécaniques de Nao sont primordiales pour accélérer son adoption. Pour toute la partie conception mécanique, Aldebaran Robotics a choisi de s'appuyer sur le logiciel de CAO 3D SolidWorks, après avoir envisagé différentes solutions de conception 3D, car il se révèle particulièrement adapté aux besoins de l'entreprise en termes de fonctionnalités et de prix.

Avec SolidWorks, la société conçoit elle-même les actionneurs (ensembles permettant les mouvements des robots), les servomoteurs et les engrenages. Les utilisateurs apprécient sa convivialité, sa facilité et sa rapidité de prise en main, et son utilisation sous Windows. Les fonctionnalités telles que la mise en plan, la capacité d'enregistrement sous différents formats (Parasolid, IGES...), les cotations fonctionnelles font également partie des atouts du logiciel de CAO 3D.

« Nous apprécions avant tout la large diffusion de SolidWorks auprès de nos partenaires qui en fait un véritable standard du marché et facilite le travail collaboratif : nous avons ainsi pu concevoir rapidement et échanger facilement les fichiers avec nos sous-traitants quotidiennement, et travailler dans nos locaux en mode multi-utilisateur », précise Bruno Maisonnier, le fondateur d'Aldebaran Robotics. « SolidWorks nous permettra de faire évoluer nos pièces au fur et à mesure que le projet évolue, ce qui nous fera gagner un temps très précieux sur le marché très concurrentiel de la robotique domestique ».

Aldebaran Robotics utilisera également Cosmos pour simuler la cinématique et les contraintes d'engrènement, par exemple pour simuler l'articulation simultanée des deux jambes, ainsi que PhotoWorks pour la création d'images de qualité à partir des modèles de CAO 3D. Aldebaran Robotics fait confiance à AvenAo, revendeur SolidWorks, pour l'implémentation du logiciel, la formation ainsi que le support.

Sites des entreprises citées :
http://www.aldebaran-robotics.com
http://www.logiciel-cao.com
http://www.solidworks.fr

Jean-François Prevéraud






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