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Ils s'équipent

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Voici quelques exemples de sociétés qui viennent de compléter l'équipement de leurs bureaux d'études. Leurs responsables nous expliquent leurs motivations. Cette semaine : Drômoise des Plastiques ; Boeing ; Raimbault Machines Spéciales.


La Drômoise des Plastiques adopte la chaîne CFAO de Missler

La société Drômoise des Plastiques (DDP), située dans le Vaucluse, est spécialisée dans la conception, la fabrication de moules bi-matières et l'injection plastique. Entre sa création en 1933 et l'achat de la société en 1997 par l'actuel PDG, la société travaillait essentiellement dans le domaine de la chaussure notamment pour les talons en plastique. Depuis 1997, elle a basculé vers le monde de l'automobile.

Elle a démarré la conception 3D surfacique avec le logiciel Strim 100 de Cisigraph. Mais rapidement, DDP a commencé à chercher un nouveau logiciel plus performant pour la conception et l'usinage de ses moules. La société a commencé à analyser les principales solutions offertes sur le marché à l'époque. Une seule solution semblait répondre à ses besoins. Selon M.Antelme, responsable du bureau d'études et de l'atelier de réalisation des moules : « On a vu TopSolid'Mold chez notre confrère la S.E.R.M.M. en Isère. Après avoir vu ce que TopSolid'Mold et TopSolid'Cam étaient capables de faire, on a opté pour cette gamme ». Actuellement, DDP est équipé avec 2 TopSolid'Mold, 1 TopSolid'Electrode, 1 TopSolid'Cam et 1 TopSolid'Wire.



La vitesse et la réactivité sont deux éléments clés de l'offre DDP. « Grâce à ces deux éléments, les équipementiers et les fabricants automobile continuent à travailler avec nous », explique M.Antelme. « Aller vite est un élément clé dans le monde de l'automobile et le sous traitant qui n'y arrive pas sera facilement dépassé. La chaîne numérique garantie par TopSolid et la maniabilité du logiciel nous permet de concevoir et fabriquer des moules dans des temps record ».

Un autre facteur important lié aux contraintes de temps est la qualité. Les fabricants automobiles imposent un taux de zéro défaut sur des séries de 30 000 à 100 000 pièces. Comme DDP travaille essentiellement sur des pièces bi-matières, cette exigence devient encore plus importante. « On peut travailler avec des matériaux qui sont injectés à 260°C et 80°C dans une même pièce », constate M.Antelme. Cette complexité de pièce exige une conception précise du moule. « TopSolid'Mold nous permet de concevoir des moules complexes sans problème. Les fonctions automatiques pour la conception de tiroirs, canaux de refroidissement, calcul des surfaces plan de joint, etc. sont impressionnants ».

La société reçoit souvent des plans très sommaires du fabricant automobile, qui ne prennent pas en compte les dépouilles, ou le fait que la pièce est moulable ou non. Pouvoir faire des moules en automatique grâce à TopSolid est indispensable pour respecter les délais et les normes de qualité imposées par les donneurs d'ordre de DDP.

DDP utilise TopSolid'Cam et TopSolid'Wire pour l'usinage de ses moules. Avec un atelier regroupant des machines outils récentes nécessaires à l'usinage précis et rapide des moules (UGV, découpe au fil, enfonçage) et un parc de machines d'injection important, adapté à la fabrication en continu de pièces de haute précision, la société est capable de répondre aux exigences d'une production en flux tendu.

La société assure aussi une fabrication de moules prototypes, qui sont en général livrés au client dans un délai de 2 à 3 semaines. La récupération du moule directement de TopSolid'Mold pour l'usinage avec TopSolid'Cam est un point essentiel pour assurer une telle performance. « Nous ne pouvons pas garantir de tels délais si on ne travaille pas avec un seul système. Notre rapidité et fiabilité représentent le cÅ“ur de notre offre, donc l'intégration entre la partie conception et fabrication du moule est essentiel pour DDP ».

En réalisant la partie conception et fabrication de moules avec TopSolid, DDP a intégré une chaîne numérique complète. C'est-à-dire que l'outillage conçu par TopSolid'Mold et TopSolid'Electrode est reconnu par TopSolid'Cam et la gamme d'usinage sera automatiquement générée. Dans les périodes de surcharge, la société sous-traite une partie de la fabrication de moules. « On travaille principalement avec quelques sous traitants qui sont équipés de TopSolid. Cela nous permet de faire facilement des modifications si nécessaires à la dernière minute - ce qui est souvent le cas dans l'automobile ».

Sites des entreprises citées :
http://www.ddpplast.com
http://www.topsolid.fr



Boeing a conçu 25% du 787 en 24 mois grâce à l'offre PLM de Dassault Systèmes


Boeing vient d'annoncer que l'équipe du programme 787 Dreamliner, s'appuyant sur l'environnement GCE (Global Collaborative Environment), a atteint 25% de la réalisation de la conception de ce tout nouvel avion. Le GCE a été créé voici deux ans et met en Å“uvre, à grande échelle, Enovia, la solution de gestion collaborative et globale du cycle de vie proposée par Dassault Systèmes. Cette solution a joué un rôle prépondérant en permettant d'atteindre l'objectif de définition de produit du programme 787.

Le 787 est considéré comme l'un des plus importants projets industriels actuels. Si l'on considère l'ensemble des sous-traitants, l'équipe 787 se compose de sociétés dans près de 25 pays et de 135 sites partenaires de par le monde. La conception du 787 se déroule de façon simultanée sur tous ces sites grâce à l'environnement GCE et à la suite d'outils de Dassault Systèmes. Compte tenu de l'envergure du projet, le volume croissant de données échangées représente un défi de taille, qui nécessite des performances élevées et une grande évolutivité de la part de l'architecture V5 proposée par Dassault Systèmes et ce, à tous les niveaux du GCE.


Le développement et la fabrication de cet avion de ligne novateur, réalisé en grande partie en matériaux composites, ont nécessité la création de nouvelles technologies PLM permettant d'atteindre les objectifs fixés en matière d'efficacité et de productivité. De plus, la prise en compte des processus de fabrication et de maintenance numériques dans l'environnement GCE pour le programme 787, grâce à la technologie Delmia, représente une percée industrielle importante pour l'aéronautique.

« Nous avons fixé des objectifs ambitieux pour le programme 787 Dreamliner, tant du point de vue technologique que de l'intégration. Les systèmes fournis par Dassault Systèmes nous permettent de concevoir, de fabriquer virtuellement et de simuler le cycle de vie de l'avion en collaboration avec nos partenaires dispersés dans le monde entier », estime Mike Bair, Vice-président et Directeur général du Programme 787, division Avions Civils de Boeing. « Notre environnement collaboratif est un élément clé des réalisations notables faites par l'équipe ses 24 derniers mois ».

L'environnement GCE illustre la valeur de la collaboration à grande échelle pour la conception de produits, le développement de processus et la simulation de ressources, ainsi que la rapidité de développement et la capacité d'innovation dont peuvent bénéficier les entreprises en déployant un environnement PLM.

« Le projet 787 intègre de nombreuses innovations technologiques et représente un progrès majeur dans la conception aéronautique », explique Mike Bair. « Les solutions de Dassault Systèmes nous aident non seulement à repousser les limites technologiques, mais également à capitaliser sur le savoir-faire et la propriété intellectuelle que nous créons tout au long de ce processus ».

Sites des entreprises citées :
http://www.boeing.com
http://www.3ds.com/fr/



Raimbault Machines Spéciales bascule vers Inventor


Raimbault Etudes Techniques a été créée en 1979 et est devenue Raimbault Machines Spéciales en 1999. Cette entreprise se consacre à trois activités : l'étude et la réalisation de machines spécifiques pour tout type d'industrie ; l'audit des systèmes en place et l'industrialisation de nouveaux produits ; l'automatisme et l'informatique industrielle. Elle compte aujourd'hui 6 salariés et a réalisé en 2005 un chiffre d'affaires de 1,2 millions d'euros.

Raimbault était pleinement satisfaite de son système 2D mais, dès les années 90, l'entreprise ressent le besoin d'un logiciel pouvant exploiter des modélisations 3D transmises par ses clients. De plus, l'entreprise doit concevoir et présenter ses projets en 3D à ses clients et fournisseurs, si elle veut rester compétitive.

Raimbault décide donc d'adopter une solution 3D en 2002. La société choisit le logiciel SolidWorks, suggéré par un utilisateur déjà formé, après une démonstration mettant en avant la facilité d'utilisation du logiciel. Après avoir suivi deux formations d'une semaine et utilisé le logiciel pendant 6 mois, l'équipe réalise que le logiciel ne répond pas entièrement à ses besoins. Raimbault continue donc à utiliser son outil 2D pour les avant-projets.


Mais l'entreprise restait toujours à la recherche un outil 3D de présentation de ses projets. L'objectif étant aussi  de réduire au maximum l'étude préalable avec des outils 2D. « Pour nous, il était essentiel de pouvoir fournir une étude proche de la réalité à nos clients », explique Jacky Raimbault, gérant de l'entreprise. « Nous voulions être capables de montrer une simulation 3D de la machine en fonctionnement et de déterminer avec précision le poids et la résistance de notre réalisation ».

Dans ce contexte, Raimbault assiste à une démonstration du logiciel Inventor d'Autodesk faite par l'intégrateur Ares et décide d'adopter cet outil. Raimbault acquiert deux licences Inventor et forme deux personnes de son équipe. Après 4 semaines d'utilisation, l'équipe est très satisfaite. Ce logiciel leur permet de facilement établir des documents techniques, des nomenclatures, des plans, des détails, des notices, etc. Les collaborateurs qui avaient été formés sur SolidWorks prennent facilement en main Inventor.

« Autodesk Inventor est un outil très stable et très complet », constate Jacky Raimbault. « Les mises en plan sont parfaites et nous avons récupéré nos habitudes d'utilisation. Dorénavant, pour 99 % de nos projets, nous n'avons plus besoin de faire une étude 2D au préalable. Inventor possède des atouts majeurs au niveau des fonctionnalités ». La compatibilité à 100 % avec le format DWG permet d'exploiter les mises en plan Autocad dans Inventor et inversement.

« Le déploiement s'est fait très facilement et tous les utilisateurs ont été capables de réaliser des projets sur Inventor juste après la formation », se réjouit Jacky Raimbault. « L'acceptation d'Autodesk Inventor a été totale et nous attendons avec impatience la nouvelle version 11 qui promet de répondre encore mieux à nos besoins. Nous communiquons énormément avec Autodesk pour faire évoluer ce logiciel et nous sentons que nos remarques et nos besoins sont pris en considération. Autodesk est à l'écoute et ceci nous rassure quant à la pérennité de cette solution ».

Sites des entreprises citées :
http://www.chez.com/jraimbault/discofran.html
http://www.autodesk.fr

Jean-François Prevéraud


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