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Grâce aux diagnostics, Chevron répare deux fois plus vite

FRANÇOIS ALLÉDA redaction@industrie-technologies.com

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Le spécialiste des additifs pour carburants et huiles moteurs est passé d'un mode réactif à un mode proactif en ce qui concerne sa maintenance. Pour ne pas prendre le risque d'un arrêt prolongé, il a doté son site de Gonfreville-l'Orcher d'outils informatiques de diagnostics à distance. Il a ainsi augmenté de quatre points le taux de disponibilité de ses installations.

C'est une petite révolution à l'échelle d'un site industriel ! Chevron Oronite, spécialisé dans la fabrication d'additifs pour carburants et huiles moteurs, vient de modifier complètement la gestion de ses opérations de maintenance. Doté d'un service intégré de longue date, il a fait l'acquisition, ces dernières années, de logiciels d'exploitation des informations de diagnostic. Notamment la solution AMS d'Emerson Process Management. « Ceci nous a permis d'augmenter considérablement la disponibilité de nos équipements. Par exemple, sur une installation d'hydrogène sulfureux, nous avons porté le taux de disponibilité de 95 % à 99 % en deux ans seulement », argumente Franck Floury, le patron du service maintenance.

L'arrivée d'AMS a permis à la maintenance prédictive de prendre son essor. Les capteurs et les vannes (20 000 appareils fonctionnent en même temps pour l'ensemble du process) ne sont plus démontés systématiquement lors d'arrêts programmés. Et quand il y a une réparation à faire, la cause de la panne étant connue avant même de démonter l'instrument, le gain de temps est important. C'est ainsi qu'il a été possible de réduire de 60 % le temps de maintenance des vannes dans le cadre des arrêts programmés. Autre chiffre, également très révélateur du chemin parcouru : aujourd'hui, les interventions de maintenance préventive représentent 55 % du total des interventions, contre 32 % il y a deux ans. Ce sont des gains significatifs.

Priorité à l'embarqué

Pour remonter les informations de diagnostics, deux standards sont en lice (EDDL et FDT/DTM), qui ont fait l'objet de nombreux débats, articles et polémiques. Chez Chevron Oronite, on est très loin de ce tohu-bohu. Il existe des convertisseurs pour passer de l'un à l'autre et les choses devraient être encore plus faciles demain avec la convergence annoncée des deux standards... Mais pour Franck Floury, ceci est secondaire : ce qui importe, c'est la qualité des informations de diagnostics embarqués dans les instruments. Et de ce côté-là, beaucoup reste à faire !

Avec un service instrumentation très impliqué, Chevron Oronite n'est pas franchement intéressé par les prestations de maintenance très poussées que proposent désormais les constructeurs d'instrumentation. Et la complexité croissante des instruments ne doit pas être un prétexte pour leur déléguer la maintenance... La finalité, c'est de limiter les temps d'arrêt, ce qui suppose une très grande réactivité en cas de panne, chose que l'on ne peut pas exiger d'un constructeur.

Cela dit, les logiciels tels qu'AMS sont avant tout des outils de maintenance préventive pour instruments de process, ils n'ont pas la prétention de se substituer à une GMAO (gestion de maintenance assistée par ordinateur). Quoique... Depuis trois ans environ, l'utilisation d'AMS, et plus particulièrement l'outil Asset portal associé, a permis à Chevron Oronite de recenser tous les capteurs gérés avec cet outil, qui donne beaucoup d'indications (taux de pannes, alarmes, etc.) pour faire de la maintenance prédictive. Environ 900 capteurs et vannes sont aujourd'hui traités par cet outil.

Pour aller plus loin dans cette surveillance, le logiciel de GMAO Maximo a récemment été installé dans l'usine. À terme, il recensera l'ensemble des équipements de l'usine, y compris les 20 000 instruments de process présents sur le site (récents et anciens, avec fonctions d'autodiagnostic ou pas). Dans un premier temps, Chevron Oronite y entre surtout les informations de base sur les équipements ainsi que les fiches techniques. Mais les responsables de la maintenance en attendent beaucoup. Ils espèrent notamment obtenir par ce biais des indications globales sur les pannes des différents types d'instruments et équipements, pour mieux maîtriser les actions de maintenance, et au final gagner du temps et de l'argent...

Combiner préventif et curatif

L'installation d'AMS, et donc la mise en place d'une stratégie de maintenance prédictive, n'a pas entraîné la disparition des autres formes de maintenance. Comme partout, il y a des pannes imprévues et il faut donc procéder à la réparation (maintenance curative). À ces occasions, Chevron Oronite pratique aussi de la maintenance préventive : quand une unité est à l'arrêt pour une raison ou une autre, le service de maintenance en profite pour procéder à des contrôles des instruments, même s'ils ne posent pas de problème. Par la suite, si un autre arrêt survient, il y a moins de risque qu'il soit imputable à l'instrumentation.

Le service maintenance souhaite également être impliqué lorsqu'un équipement nouveau rentre dans l'usine. Mais comme partout, cette implication reste insuffisante. Il est pourtant le mieux placé pour savoir si un principe de mesure ou une marque d'instrument est plus fiable qu'une autre, si un analyseur nécessite plus de consommables qu'un autre. Ces « détails » ont un impact qui est loin d'être négligeable sur le coût de possession et donc sur le retour sur investissement...

Les 20 000 instruments de process sont placés sous contrôle du service maintenance.

PROGRESSION

Aujourd'hui, les interventions de maintenance préventive représentent 55 % du total, contre 32 % il y a deux ans.

L'ENTREPRISE EN BREF

CHEVRON ORONITE L'usine de Gonfreville-l'Orcher (près du Havre, en Seine-Maritime) emploie 650 personnes et occupe une surface de 50 hectares. Avec un volume de production de 300 000 tonnes par an, elle fait partie des trois grosses unités industrielles du groupe, avec celles d'Oak Point (Etats-Unis) et Singapour (il existe quatre autres sites plus modestes).

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