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Gaston Mille a trouvé l'interface à son pied

MURIEL DE VERICOURT mvericourt@industrie-technologies.com

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Gaston Mille a trouvé l'interface à son pied

Informatiser les réglages de ce carrousel d'injection a permis à l'opérateur de mieux assurer le contrôle qualité. De plus, quinze paires de chaussures sont fabriquées simultanément contre douze auparavant.

© D.R.

Coupler les logiciels de gestion utilisés dans l'entreprise à ceux qui président aux réglages des outils de production ? Cette idée simple à première vue s'est révélée très efficace pour le fabricant de chaussures de sécurité. Il a fusionné ses différents systèmes en profitant du remplacement d'une machine dédiée à la fabrication de semelles par injection.

LE PROBLÈME - Réduire la non-qualité

Fabriquées par injection directe de polyuréthanne, les semelles (la partie la plus technique de la chaussure) nécessitaient un réglage complexe réalisé par l'opérateur du manège automatisé de fabrication. En fonction des exigences du client, il évaluait la quantité de produit nécessaire pour cette semelle, sa couleur, le nombre de couches de produits, la présence éventuelle d'inserts antiperforation... Cette opération accaparait son attention au détriment du contrôle qualité et pouvait être source d'erreurs. D'où un taux de rebut relativement élevé, de huit pour mille.

LA SOLUTION - Fusionner les logiciels

Pour libérer les opérateurs de la charge des réglages, Gaston Mille a fait le choix, à l'occasion du remplacement du carrousel d'injection, de coupler, via une interface spécifique, le logiciel dédié à la mise au point de l'automate au système de gestion de production assistée par ordinateur (GPAO) de l'entreprise, le progiciel Divalto de la société Prodware. La mise au point de ce système a coûté environ 100 000 euros, qui sont à ajouter au prix de la machine, de 1 million d'euros.

Ce développement logiciel a été effectué entre décembre 2007 et septembre 2008, en collaboration avec le fournisseur de l'équipement, la société Desma et les informaticiens, en interne et en externe, chargés des logiciels de gestion déjà utilisés dans l'entreprise. La confirmation de la commande client génère désormais, via le GPAO, un code-barres associé à chaque lot. C'est la lecture par un dispositif classique (douchette) de cette étiquette qui permet le réglage du manège automatisé, sans intervention de l'opérateur.

Cet équipement, qui remplace une précédente machine acquise il y a seulement cinq ans, présente l'avantage de permettre la fabrication simultanée de quinze paires de chaussures, contre douze auparavant. Placé dans un espace plus dégagé, il est en outre plus accessible pour les ajustements lors de la production. « Auparavant, lorsqu'on voulait changer un moule, on devait arrêter la machine et on perdait une vingtaine de minutes. On peut à présent le faire sans arrêt », explique Hugues Mille, le président de la société.

Ce process a aussi été l'occasion de revoir l'organisation des flux et de supprimer la circulation des produits par des chariots, trop encombrants, pour minimiser les manipulations de la commande grâce à un fonctionnement en flux continu.

LE RÉSULTAT - Un taux de rebut de trois pour mille

Le taux de rebut n'est plus que de trois pour mille, grâce à une meilleure attention de l'opérateur à la qualité. Le périmètre du carrousel étant supérieur, il offre une meilleure visibilité et donc davantage d'occasions de contrôler et d'intervenir en cas de problème. La productivité a aussi été améliorée, grâce au nombre de paires produites sur le manège et à l'élimination des arrêts en cas de problème. Sur une journée de sept heures, 550 à 650 paires sont désormais produites, contre 450 à 500 avec l'ancienne machine et ses réglages manuels.

L'ENTREPRISE EN BREF

PME spécialiste de la fabrication de chaussures de sécurité. Localisation Siège social et usine de production à Courthézon (Vaucluse). Effectif 58 salariés. Chiffre d'affaires 8 millions d'euros. 300 000 paires produites par an : chaussures de sécurité (EN ISO 345), de protection (EN ISO 346) et de travail (EN ISO 347).

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