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FormNext 2020: « Une édition a minima, qui recentre la fabrication additive sur des applications clés », selon Jean-Daniel Penot, de France Additive.

Alexandre Couto
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FormNext 2020: « Une édition a minima, qui recentre la fabrication additive sur des applications clés  », selon Jean-Daniel Penot, de France Additive.

Ce 10 novembre débute l'édition 2020 du salon FormNext, rendez-vous incontournable des acteurs mondiaux de la fabrication additive. Se déroulant en virtuel, ce rendez-vous témoigne des difficultés actuelles des utilisateurs finaux de ces technologies mais aussi des atouts de la filière. Jean-Daniel Penot, administrateur de l'association France Additive, qui regroupe les principaux acteurs de l'impression 3D de l'Hexagone, détaille ce qu'il faut attendre de ce salon au temps du covid-19.

Industrie & Technologies : Le Salon FormNext Connect, édition digitale de l’un des rendez-vous majeurs de la fabrication additive internationale, débute aujourd’hui. Qu’en attendez-vous ?

Jean-Daniel Penot : FormNext est indéniablement d’une des principaux salons mondiaux de la fabrication additive. Chaque année, il réunit tous les acteurs de l’impression 3D et favorise les échanges entre des partenaires aux profils différents.

Mais il faut constater que la crise du covid-19 et le passage de l’événement en tout digital ont fortement impacté l’événement. L’année dernière, 852 sociétés exposaient à Francfort (Allemagne) et FormNext a attiré 35 000 visiteurs. Cette année, seules 208 sociétés se sont inscrites à l’édition virtuelle alors que le salon enregistrait une croissance continue depuis 5 ans.

Côté Français, 40 entreprises de l’Hexagone participaient à FormNext 2019, ce qui en faisait l’une des principales délégations du salon. Cette année, elles ne sont que 10.

Quelle conclusion peut-on tirer de ces chiffres en berne ?

Outre le format 100% digital qui a du dissuader un certain nombre, FormNext Connect porte les stigmates d’une année 2020 atypique : si la crise sanitaire a permis au procédé de montrer son intérêt auprès du grand public, avec des initiatives pour épauler les hôpitaux, la filière souffre du ralentissement actuel de l’économie. En particulier de la filière aéronautique car il s’agit de l’un des principaux débouchés industriels de l’impression 3D. Beaucoup d’utilisateurs finaux n’ont pas tout à fait la tête à cela en ce moment, et ils se sont mis en « stand by », en attendant des jours meilleurs.

Mais tout n’est pas négatif dans cette édition « a minima » de FormNext. Cela permet de recentrer la fabrication additive sur des applications clés. Et les sociétés qui ont choisi de participer à l’événement, sont celles qui ont fait de l'impression 3D le cœur de leur activité.

Quel est le profil des sociétés françaises participantes ?

Cette année, la délégation d’entreprises françaises est particulièrement représentative du savoir-faire de l’Hexagone. Pour être tout à fait exact, nous avons 4 entreprises dans les matériaux, 4 dans les machines et 2 sociétés étrangères mais dont l’activité est axée sur la France.

 Dans les matériaux nous avons deux sociétés bien connus, le bourguignon Tekna – spécialisée dans l’atomisation de poudre métallique – et Arkema – chimiste et expert des polymères hautes performances. Nous avons aussi deux nouvelles entreprises : Kimya et Elkem Silicones. La première, filiale du groupe Armor, propose des fils polymères issus du recyclage, la deuxième développe des silicones pour l’impression 3D, une demande de plus en plus forte dans le secteur du médical.

Côté machines, nous avons nos deux fleurons, Prodways et Addup, mais aussi la société limougeaude 3D Céram, spécialisée dans l’impression de céramique – un marché également en pleine croissance- et Lynxter. Cette dernière a développé un système d’impression multi-matériaux et modulaire particulièrement prometteur. Il intéresse de grands donneurs d’ordres comme Airbus. Lynxter témoigne du potentiel d’innovation de la France en matière d’impression 3D.

Les deux autres entreprises que nous pouvons considérer sous pavillon Français est la société BASF, dont l’activité fabrication additive provient du rachat récent de la société Sculpteo, et l’américain PostProcess Technologies, à la pointe des étapes de finition de pièces. Son activité européenne est basée à Sophia Antipolis (Alpes-Maritimes).

La France est donc un territoire intéressant pour les investissements étrangers en matière de fabrication additive ?

Oui, car nous bénéficions d’un écosystème industriel et académique très riche dans le domaine de l’impression 3D. Nous avons beaucoup de laboratoires. Côté logiciels, nous avons de grands acteurs comme Dassault Systèmes, qui développe Catia et Solidworks.

Quelles sont les grandes tendances technologiques actuellement ?

Côté équipement, nous assistons à une progression des technologies dites de « Binder jetting » - par projection de liant. C’est un procédé qui donne de bons résultats à l’échelle industrielle, avec des temps de production relativement courts. La fabrication de pièces de grandes dimensions affinent ses techniques, notamment grâce au procédé de fusion par arc-fil (WAAM). Mais celui-ci prend encore du temps afin d’arriver à un niveau de maturité suffisant.

Le portefeuille de polymères techniques s’est également élargi, offrant d’avantage d’applications. Enfin, l’impression céramique, une technologie déjà bien maitrisée mais dont les débouchés tardaient à apparaitre, monte en puissance notamment dans le secteur spatial qui est intéressé par ses très bonnes propriétés thermiques.

La Chine est à l’invité d’honneur cette année. Comment se positionnent les acteurs asiatiques ?

Très honnêtement, nous connaissons encore très mal l’offre chinoise en matière d’équipements 3D. La Chine bénéficie d’un marché intérieur très dynamique et elle possède un écosystème interne très riche. Leurs produits commencent à arriver à l’International. Pour le moment, l’Europe reste dominante dans le secteur de l’impression 3D métal, tandis que les Etats-Unis ont développé depuis de nombreuses années des compétences dans le domaine des polymères. La Chine explore toutes les technologies, que ce soit au niveau des machines et que celui des matériaux, avec des résultats parfois impressionnants.

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