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Fonderie : BMW coule ses moteurs dans des liants inorganiques

Thibaut De Jaegher

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Fonderie : BMW coule ses moteurs dans des liants inorganiques
Dès 2010, la fonderie du constructeur bavarois, basée à Landshut, utilisera des liants inorganiques pour réaliser ses moulages en alliages légers. A la clé, une réduction des résidus de combustion de l'ordre de 98 %, une productivité en hausse de 10 % et des coûts de maintenance divisés par deux.

La fonderie d'alliages légers, dédiée aux pièces moteurs du groupe BMW, va adopter une nouvelle méthode de production plus écologique. En utilisant des liants inorganiques à base d'eau-silicates alcalins solubles (un mélange d'eau et de sable à base de silice) pour ses moules en sable, à la place des liants organiques traditionnels, l'usine devrait en effet réduire ses résidus de combustion de 98 %. Lorsque l'on sait que le site consomme quelques 120 tonnes de sable par jour (recyclé à 90 %) pour couler ses éléments de moteur, l'économie est loin d'être négligeable.

Gains sur toute la ligne

Cette solution technologique a été entièrement développée sur le site de Landshut, y compris le logiciel de simulation numérique qui a permis de la mettre au point. Le nouveau procédé, qui devrait être adopté dans d'autres fonderies du groupe, permettra de réaliser des gains à tous les niveaux. Le refroidissement étant plus rapide l'énergie consommée s'en trouve réduite. La productivité grimpe, elle, de 10 %. Quand aux coûts de maintenance, ils seraient divisés par deux.

La fonderie de Landshut fait travailler environ 1 300 salariés. Elle produit aujourd'hui environ 1,8 millions de pièces moulées en aluminium et magnésium par an, pour un poids total de 45 000 tonnes. La gamme de produits comprend des composants de moteurs, tels que des culasses et des carters, éléments structuraux et les pièces de châssis.

Thibaut De Jaegher

 

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