Nous suivre Industrie Techno

FENWICK-LINDE ADOPTE LA FABRICATION AU PLUS JUSTE

Mirel Scherer

Sujets relatifs :

,
Testé depuis plusieurs années avec succès dans l'automobile, le système de gestion de production mis en place par le constructeur de chariots réduit de manière drastique les stocks internes.

La success story de Fenwick-Linde débute en 2001. « À cette époque, les urgences s'accumulaient provoquant de nombreux changements de séries de pièces, avec des réglages longs et coûteux », se rappelle Daniel Wilhelm, directeur industriel de l'usine de Fenwick-Linde. Située à quelques encablures de Châtellerault (Vienne), en pays poitevin, plus précisément à Cenon-sur-Vienne, et rénovée de fond en comble en 1986, l'usine fonctionnait mal. Délais de production trop longs (deux à trois semaines suivant les chariots), des stocks de pièces fabriquées importants, mais pas toujours celles dont la production avait besoin, ce qui provoquait un manque cruel d'espace, une fabrication chaotique avec des tailles des lots rarement respectées à la fabrication... Les handicaps étaient nombreux, tout comme les gisements de productivité inexploités. « Le système de pilotage de la production, basé sur un Kanban classique, ne faisait plus face à une croissance du marché qui dépassait à l'époque les 12 % », insiste Daniel Wilhelm. Fabriquer plus de 20 000 chariots dans une usine dimensionnée pour ne produire au maximum que 16 000, l'équation était inextricable.

Un cycle de fabrication réduit de 15 à 3 jours

Début 2002, les responsables prennent le taureau par les cornes et revoient de A à Z le processus de fabrication. Un système de gestion de la production original, la méthode Gopal du cabinet éponyme, est mis en place. Les résultats ne se font pas attendre. Aujourd'hui, l'usine fonctionne comme une véritable horloge avec un cycle de fabrication qui est passé de deux semaines à trois jours. Et les stocks ont fondu comme neige au soleil, avec une réduction des deux tiers. Le taux de service client a été amélioré de 30 %, tout en sachant que l'usine a fabriqué 27 300 chariots en 2005, soit six mille de plus qu'en 2001.

Responsable organisation et informatique, Serge Cogny retrace l'histoire de ce projet ambitieux visant le doublement, en cinq ans, de la capacité de production de l'usine. « Notre premier pas a été le lancement d'une vaste opération de benchmarking pour trouver la solution adaptée à nos besoins, indique le responsable. Des besoins complexes, car les options et les variantes de nos produits dépassent de loin ceux de l'automobile. » Un simple transpalette présente, par exemple, un million de variantes. La méthode Gopal (pour "gestion organisée de la production à la livraison") est finalement dénichée pendant une visite chez un utilisateur. Une méthode qui combine le pilotage journalier avec un système de type Kanban et qui fait ses preuves depuis vingt ans dans l'industrie, notamment pour la fabrication d'automobiles. Autrement dit, une synchronisation de flux tirés et poussés, avec calculs de capacités en fonction de la demande et des contrôles visuels à chaque poste. La modélisation des flux est assurée grâce à deux logiciels baptisés GSoft.

Un pilotage journalier de la production

Le choix de la méthode fait, le projet démarre tambour battant et tout se passe dans les règles de l'art : constitution d'une équipe projet regroupant les spécialistes de la logistique, des méthodes et de la fabrication, test sur une ligne de fabrication d'un produit pilote simple, un transpalette... « Cette première expérience convaincante nous a incités à élargir l'application de la méthode à l'ensemble de l'usine », souligne Christophe Lafréchoux, responsable du projet Gopal et des flux internes au service logistique. Ce qui a imposé le changement de l'implantation des équipements. Les ateliers de mécanosoudure et celui de montage de sous-ensembles, qui fournissent les huit lignes d'assemblage final de chariots, ont été réaménagés. Pour améliorer la flexibilité et la productivité de l'atelier de mécanosoudure, « des investissements considérables ont été consentis », confirme l'expert, avec la mise en place des installations de soudage robotisé ou des machines de découpe laser Trumpf. Une nouvelle ligne de peinture à poudre plus performante et moins polluante remplacera l'installation de peinture liquide en 2007, et d'autres installations robotisées seront mises en place également l'année prochaine.

Pour comprendre le mécanisme de la méthode, il suffit d'analyser une "journée Gopal". Tout commence avec le pilotage journalier de la production. Le logisticien fournit chaque jour les fiches matricules des chariots à fabriquer après avoir vérifié la présence des composants critiques. Cette commande client est mise au tableau de la soudure des tabliers ou à la constitution du mat élévateur, l'élément le plus variable du chariot. C'est le flux poussé, et cette commande ferme restera "collée" à l'ensemble tout au long de son cheminement. Tous les autres composants doivent être disponibles, leur renouvellement étant automatique.

Ce pilotage journalier est accompagné par un système de gestion de production Kanban par priorité. Une étiquette est attachée aux pièces ou aux unités de conditionnement, le stock de pièces se trouvant au point de consommation. Quand le conteneur est vide, la carte retourne au point de consommation pour la reconstitution du stock.

Les flux sont tirés par la demande et la production s'adapte automatiquement. Chaque poste de production dispose d'un tableau d'ordonnancement qui donne l'état de priorité des ordres de fabrication grâce à la boucle de cartes tirées par une "locomotive".

La réorganisation passe aussi par les Six Sigma

Cependant la réorganisation de l'usine ne s'est pas limitée qu'à la méthode Gopal. D'autres projets ont vu le jour, comme les Six Sigma dont les objectifs ont visé aussi bien la diminution du coût d'un chariot que la gestion des non-conformités ou l'amélioration de la productivité du montage. L'amélioration du taux de service client est aussi un objectif prioritaire, grâce à un meilleur respect du film de production ou à la gestion plus fine des modifications techniques. Fenwick-Linde participe aussi au projet Eurêka mis en place par le Cetim pour développer un logiciel qui intégrera les deux outils (un pour le calcul de boucles, l'autre pour l'accumulation, l'édition, l'ordre des priorités et l'audit de cartes) que comporte actuellement Gopal. Un chantier qui concerne aussi la communication multisite et la réalisation d'une interface avec le progiciel de gestion intégré de Fenwick-Linde, R/3 de SAP...

AU SEIN DES ATELIERS, LE FLUX "POUSSÉ" COEXISTE AVEC LE FLUX "TIRÉ"

FENWICK-LINDE

Sur le site de Cenon-sur-Vienne - L'usine 1 fabrique les chariots catalogue - L'usine 2 fabrique les chariots spéciaux - Chiffre d'affaires 2005 : 523 millions d'euros - Effectif : 550 personnes

DES GAINS SIGNIFICATIFS

- Réduction des stocks internes et des en-cours de 54 % depuis 2002. - Augmentation du volume de production de 30 %, soit 27 300 chariots en 2005, six mille de plus qu'en 2002. - Amélioration du taux de service client de 30 %. - Amélioration du temps de fabrication d'un chariot qui est passé de 15 jours en 2001 à 3 jours aujourd'hui. - Réduction de la charge consacrée à la gestion des flux.

LE FILM GOPAL

LA MÉTHODE GOPAL

- « Utilisée depuis vingt ans dans l'industrie automobile, la méthode de gestion des flux de production Gopal a assuré, entre autres, plus de 30 % de réduction de stocks et 80 % de diminution de manquants », souligne Yves Mille, directeur général du cabinet Gopal Solutions et créateur de cette solution. Rebaptisée Maflow par le Cetim qui en a repris la licence, elle fait l'objet d'un projet Eurêka. Les deux outils logiciels utilisés par la méthode seront fondus en une seule solution, la Maflow Software Package, qui sera interfacée avec les principaux progiciels de gestion intégrés du marché. Un projet mené par le Cetim en collaboration avec le fabricant turc d'autocars Temsa et Gopal Solutions, mais ouvert à tous les industriels...

vous lisez un article d'Industries & Technologies N°0881

Découvrir les articles de ce numéro Consultez les archives 2006 d'Industries & Technologies

Bienvenue !

Vous êtes désormais inscrits. Vous recevrez prochainement notre newsletter hebdomadaire Industrie & Technologies

Nous vous recommandons

Chariot à mat rétractable

Chariot à mat rétractable

Robuste, ce chariot à mât rétractable offre un excellent confort sous une conduite intuitive. Il est disponible en capacité de charge de 1,4 jusqu'à[…]

Préparateur de commande compact et modulaire

Préparateur de commande compact et modulaire

Préparateur de commandes ergonomique

Préparateur de commandes ergonomique

Des convoyeurs très flexibles

Des convoyeurs très flexibles

Plus d'articles