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FCI se convertit aux machines à cames

Jean-Charles Guézel

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- Après des années de fidélité à l'électropneumatique, le fabricant de connecteurs « change de camp » afin d'améliorer sa compétitivité.

Certaines technologies pèchent, paradoxalement, par excès de performances. Dans l'assemblage, c'est le cas des machines à cames (synchronisées mécaniquement), qui sont souvent dédaignées au profit des équipements pneumatiques, pourtant plus lents et moins robustes. Justifiée par un écart de prix parfois non négligeable (jusqu'à 15 %), cette préférence peut, toutefois, être remise en cause lorsque l'usine change de dimension... ou de stratégie.

Répondre à des exigences accrues

C'est ce qui est en train de se passer sur le site FCI d'Épernon (Eure-et-Loir). Pour rester compétitive, cette usine de 600 personnes, spécialisée dans les contacts électriques et les connecteurs automobiles, doit répondre à des exigences accrues à la fois en matière de qualité et de cadence de production.

Deux impératifs contradictoires qui ont finalement décidé l'entreprise, jusqu'à présent fidèle à la technologie pneumatique (avec un parc de près d'une quarantaine de machines), à passer progressivement au "tout à cames".

Premier signe de ce changement, l'installation, il y a quelques mois, d'une machine d'assemblage, de contrôle et de conditionnement, livrée par OKU, l'un des grands noms de la spécialité en Europe. « Surnommé par FCI PGJ19, du nom du connecteur de lampe qu'elle fabrique, cet équipement a été conçu sur la base de notre plate-forme standard LeanCell, précise Marc Kleinklaus, gérant d'OKU Automatik France. Mais avec des exigences qualitatives si importantes qu'il a nécessité pas moins de deux mois de mise au point après les trois mois déjà consacrés à l'étude et à la réalisation. »

Une seconde machine en commande

Le perfectionnisme de FCI n'a évidemment rien de gratuit. « Depuis un peu plus d'un an, la pression des clients s'est considérablement accrue : alors que les lots de connecteurs ne nous étaient retournés qu'au-delà de 10 ou 20 % de non-conformité,

les réclamations nous parviennent désormais au premier défaut constaté, indique Pascal Kergourlay, responsable méthodes et maintenance à l'assemblage du site d'Épernon. C'est la raison pour laquelle notre objectif, atteint avec cette machine, est désormais de ne pas dépasser 5 ppm chez le client. »

La qualité de fabrication n'est toutefois pas le seul atout de cette LeanCell. Il faut y ajouter la diminution du bruit en fonctionnement (- 15 dB) et, surtout, la fiabilité. Liée à la grande simplicité du couple bielle/manivelle, cette fiabilité est garante à la fois d'un TRS (taux de rendement synthétique) élevé - 98 % au lieu de 85 % dans le meilleur des cas pour le pneumatique - et d'une maintenance largement réduite. « Le remontage des pièces se faisant sans réglage, la LeanCell ne réclame pas une grande qualification de la part des conducteurs de ligne : un bon point pour réduire les coûts de production », se félicite Pascal Kergourlay. Idem pour la cadence de production : 3 000 pièces par heure au lieu de 2 400 au grand maximum en pneumatique, et 600 à 800 en général...

L'équipement d'OKU a coûté 240 000 euros. Un investissement que FCI ne semble pas regretter puisqu'une seconde machine, plus complexe, vient d'être commandée au même fournisseur.

QUALITÉ ET FIABILITÉ

- Avec la LeanCell d'OKU, grâce au soin porté au contrôle, le filtrage "amont" des pièces défectueuses s'avère quatre fois plus efficace qu'avec la précédente génération de machines.

EN BREF

L'objectif - Amélioration de la qualité - Diminution des coûts de production Le résultat - Division par dix des défauts liés à la machine - Maintenance ultra-simplifiée - Augmentation de la cadence

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