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Faurecia opte pour des planches de bord en lin

JESSY PICARD jpicard@industrie-technologies.com

Réglementation, pression des constructeurs, marketing... Les arguments ne manquent pas pour se mettre à produire vert. L'équipementier automobile français a choisi le lin pour le revêtement des tableaux de bord destinés à la Smart fortwo 2.

LE PROBLÈME LIMITER LE PLASTIQUE DANS LES TABLEAUX DE BORD

La voiture verte est à la mode et pour les équipementiers comme Faurecia, il faut se plier aux exigences des constructeurs. L'entreprise a donc dû trouver une alternative plus écologique au traditionnel revêtement plastique utilisé pour les planches de bord. Outre leur caractère polluant, les polypropylènes utilisés subissent de fortes variations de prix liées aux fluctuations du pétrole. Et, en cas de hausse, impossible pour les sous-traitants de la répercuter sur les constructeurs.

LA SOLUTION UTILISER DE LA FIBRE DE LIN

Adepte des biomatériaux depuis quinze ans, Faurecia employait déjà des résines mélangées avec du bois dans les panneaux de porte de la Volvo S60, mais le lin ne s'est imposé qu'en 2002 pour remplacer la fibre plastique des planches de bord de la Smart fortwo 2. Le principal écueil à surmonter résidait dans la conception d'un processus complet de production. Faurecia - qui refuse d'indiquer le niveau de l'investissement - a dû en développer un nouveau pour son site de Méru (Oise), spécialisé dans l'intérieur des véhicules. « C'est le fruit d'un travail collaboratif de trois ans entre les équipes de recherche, les équipes de production et les fournisseurs de machines », explique Laurence Dufrancatel, la directrice R et D de Faurecia. L'industriel a opté pour un procédé de compression permettant de mettre en forme un composite de lin (un mélange de polypropylène et de lin) appelé PP-Flax.

Les mats de lin sont stockés dans une zone dédiée en attendant l'ordre de fabrication. L'opérateur charge alors le PP-Flax à l'entrée de la chaîne. Un robot place le composite sur un tapis roulant. Et le mat se dirige vers l'opération de calibration, qui consiste à chauffer et écraser la matière pour lui donner l'épaisseur voulue. Parallèlement, un deuxième opérateur charge dans la machine des morceaux de tissu (également en composite) pour fabriquer une couche textile de la couleur choisie par le client.

Cette étape a imposé des contraintes qualité supplémentaires. « Il faut se montrer bien plus rigoureux sur la propreté qu'avec des planches thermogainées classiques car les taches s'imprègnent dans le tissu », note Antonio Portero, le superviseur de la ligne de production des planches de bord de la Smart. Un robot muni de pinces positionne le tissu coloré sur le composite. Une opération de lamination permet ensuite de placer les deux pièces l'une sur l'autre pour les mouler et former le tableau de bord. Après quoi le tout est découpé automatiquement pour dégager la place des équipements et de l'airbag. Enfin, par un procédé de soudure vibration, il est assemblé au reste du tableau de bord, toujours constitué à partir de polypropylène.

LE RÉSULTAT 50 % LIN, 50 % PLASTIQUE

Entièrement développé en interne avec le fabricant des machines, ce processus de production permet à Faurecia de livrer 630 pièces par jour. Les planches de bord sont encore à moitié en lin et à moitié en polypropylène, mais les équipes de développement espèrent sortir des planches de bord 100 % en lin en 2011 en travaillant sur de nouvelles méthodes d'injection. En trois ans, les "défauts qualité interne" (non visibles pour le client) ont été divisés par deux, pour descendre à 4 000 ppm.

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