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Facom bichonne son outil de production

CHARLES FOUCAULT foucault@industrie-technologies.com

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Au fin fond du Jura, une usine d'irréductibles résiste encore et toujours à la délocalisation. Leur potion magique est la qualité irréprochable des tournevis qu'ils fabriquent, produits qui sont garantis à vie. Dans une politique d'amélioration sans relâche de l'outil de production réside l'assurance de la satisfaction de telles exigences.

Rolls Royce des bricoleurs amateurs et professionnels, les tournevis Facom sortent tous de l'usine d'Arbois, dans le Jura. Cette image d'un produit de qualité, François Martinet, le directeur du site, en a conscience. Sa principale préoccupation est même de l'entretenir. Tout est fait pour optimiser en permanence l'outil de production. « Au-delà des investissements ponctuels associés aux lancements de nouveaux produits, 500 000 à 1 000 000 d'euros par an sont dédiés à l'amélioration continue », explique-t-il.

Une organisation huilée

En septembre, lorsque le budget de l'année suivante est construit, François Martinet réunit autour d'une table les chefs d'ateliers, le responsable R&D, la personne en charge de la qualité, la sécurité et l'environnement et Fabrice Brocard, qui dirige le service travaux neufs. Cette assemblée pluridisciplinaire réfléchit et décide des postes à repenser. Fabrice Brocard étudie ensuite ce qu'impliquent techniquement ces améliorations. Il en estime les coûts et les met en relation avec les gains potentiels. « Il faut que le perfectionnement soit rentable en moins de deux ans », indique François Martinet. À la mi-janvier, les projets sont validés et le planning fixé. Les mêmes acteurs se retrouvent ensuite, toutes les trois semaines, pour une revue des projets retenus.

Une mécanique flexible

Le service "travaux neufs" porte une vingtaine de ces projets par an. Certains sont réalisés entièrement dans l'atelier attenant à l'usine qu'occupent les quatre membres qui le composent. Pour le reste, tout ou partie est confié à des prestataires externes. L'une ou l'autre des solutions est choisie en fonction de la charge de travail du service, des délais à tenir et de la complexité technique du projet (besoin d'un bureau d'étude spécialisé). En 2010 l'atelier a réalisé en interne trois projets complets et cinq modifications de machines. « On ne réinvente pas la poudre, on se concentre sur ce qui n'existe pas ailleurs », souligne le responsable. Dans tous les cas, le service garde l'oeil sur la totalité du processus, de l'idée à la mise en place. « Je passe beaucoup de temps chez les fabricants de machine quand elles sont faites à l'extérieur » indique Fabrice Brocard. Et, une fois qu'elles sont installées sur la ligne, il discute, observe, réfléchit... Il y a peut-être encore un petit quelque chose à améliorer.

PERCEUSE INSÉREUSE

Durée du projet : décembre 2009 à février 2010.Coût : 20 000 euros.Gain : Possibilité de faire un tournevis résistant aux chocs.

Le nouveau tournevis Protwist shock accepte sans sourciller les coups de marteau souvent donnés sur le manche par les utilisateurs peu enclins à utiliser l'outil uniquement pour visser et dévisser. Cette résistance est permise par un insert métallique dans le manchon. L'atelier travaux neuf a donc développé une machine constituée de deux vérins côte à côte : celui de droite perce le manchon du tournevis tandis que celui de gauche introduit l'insert. Le tout est dirigé par une pédale actionnée par un opérateur.

CLIPSEUSE

Durée du projet : juillet à novembre 2010. Coût : 60 000 euros. Gain : 30 % de productivité et moins de TMS.

En 2009, le taux d'absentéisme a atteint 2,4 % pour les opérateurs chargés de clipser les tournevis dans les coques plastiques glissées ensuite dans des coffrets, en bout de chaîne. En cause, les fameux troubles musculo-squelettiques (TMS) dus à la difficulté qu'ils avaient à accéder aux bacs contenant les différentes références de produits et au clipsage lui-même. La machine développée, en partie à l'extérieur, place désormais toujours sous la main d'un premier opérateur le bon tournevis. Le clipsage est réalisé par des vérins avant qu'un second opérateur mette le tout en coffret.

L'atelier de Géo-Trouvetou

Une ou deux machines en cours de développement occupent en permanence le centre de l'atelier de 120 m2 du service "travaux neufs", accolé à l'usine Facom d'Arbois. Autour, l'espace est bien rempli : deux fraiseuses, un tour et un poste à souder ; les plans de travail et les outils... bien rangés. Au fond, une petite salle, aux parois de Placoplatre, contient l'ordinateur sur lequel tourne SolidWorks, ainsi que la console de programmation pour automates. Fabrice Brocard, le chef du service, partage cet espace avec les trois membres de son équipe. Il a pris possession des lieux il y a vingt ans, à la sortie d'un BTS productique. Le service travaux neufs venait d'être créé, délestant la maintenance des tâches d'amélioration de l'outil de production. Après avoir réussi avec brio à créer l'atelier de fabrication des clés Allen (jusqu'alors sous-traitées), il se voit proposer le poste de responsable des travaux neufs, dès 1993. Depuis, il maîtrise chaque projet, de la conception à la mise en route. « J'anime, je fais de la veille, je m'occupe des relations avec les fournisseurs... Mais je mets encore les mains dans le cambouis », assure-t-il. Et on le croit. Il aime ça. Ça se voit.

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