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Eurocopter s'appuie sur Sescoi pour son outillage rapide

Industrie et  Technologies
Destination la Provence pour aller voir la fabrication d'outillages rapides chez Eurocopter. Le constructeur a mis en place une chaîne de Rapid Manufacturing où il recrée systématiquement les outillages pour les pièces les moins demandées. Il évite ainsi


Avec 9 500 machines exploitées par 2 500 clients dans 139 pays et qui ont réalisé plus de 2 588 000 heures de vol en 2005, Eurocopter est l'un des plus grands fabricants d'hélicoptères dans le monde, tant pour les applications civiles que militaires.

« Schématiquement l'organisation industrielle se fait autour de 4 centres industriels de compétences (CIC) : Mécanique (engrenages...) ; Electricité (systèmes embarqués...) ; Pales ; Structure ; qui alimentent trois clients internes : la chaîne d'assemblage série ; la chaîne d'assemblage militaire ; le support client (maintenance, réparation, modification...) », explique Michel Labarthe, responsable des moyens industriels du CIC Structure d'Eurocopter à Marignane (13).


Chacun de ces centres industriels de compétences, en liaison avec le bureau d'études central, conçoit, industrialise, planifie, approvisionne, contrôle et suit sur leur durée de vie toutes les pièces intervenant dans son domaine de compétence. « Ainsi le CIC Structure traite toutes les pièces de structure, mais aussi les ouvrants, ainsi que les aménagements personnalisés pour les hélicoptères à destination des VIP. Pour cela, nous maîtrisons les métiers de la tôlerie, des composites, de l'assemblage, ainsi que de l'usinage par enlèvement de matière, notamment l'UGV pour le détourage des pièces à base de fibres de carbone. Chaque année nous réalisons 600 000 heures de travail en interne et nous en confions plus d'un million à l'extérieur ».

Une filière "Rapid Manufacturing"

Reste que cette organisation performante pour les pièces répétitives, n'est pas adaptée à la réalisation des pièces en urgence. « C'est pourquoi nous avons mis en place une filière "Rapid Manufacturing" qui nous permet de réaliser en moins de 15 jours et souvent en moins de 48 heures des pièces relativement simples en tôlerie ou en composites ».

Cela répond à un besoin industriel qui se décompose en trois parts sensiblement égales. Tout d'abord la réalisation des pièces non industrialisées. Ce peut être des pièces d'étude, des pièces d'essais ou des pièces pour des prototypes, mais aussi des pièces permettant de réparer des hélicoptères d'anciennes générations pour lesquels les outillages de fabrication ont été détruits car trop peu utilisés. Le tout représente environ 20 000 pièces réalisées chaque année. La deuxième catégorie correspond à la couverture des besoins de production pendant l'industrialisation d'un nouveau modèle. Les premières pièces nouvelles ou anciennes modifiées, réalisées pour les appareils tête de série sont ainsi produites dans cette filière, ce qui correspond là aussi à environ 20 000 pièces par an. Enfin, la troisième catégorie est le dépannage fournisseurs en cas de rupture d'approvisionnement de leur part, afin de ne pas perturber les lignes d'assemblage. Le volume réalisé est similaire aux deux autres.

« Nous avons la maîtrise totale de la filière, c'est-à-dire à la fois des personnels ayant la compétence technique : nous disposons de spécialistes qui sont souvent meilleurs ouvriers de France et qui forment de nombreux jeunes en leur transmettant leur savoir ; des moyens de production performants (détoureuses laser, plieuses CNC, centres d'usinage, presses...) ; des systèmes de conception identiques à ceux des bureaux d'études (Catia V4 et V5, ainsi que WorkNC pour la FAO), ainsi que des outils de rétro-conception (bras de digitalisation 3D) permettant d'acquérir rapidement la géométrie de pièces existantes ; le même système de gestion que l'entreprise pour gérer les ordres de fabrication(SAP), épaulé par un système local sous Access pour gérer les 500 dossiers qui sont en permanence dans l'atelier ».

La matière plastique remplace la tôle

Le choix de la filière "Rapid Manufacturing" est de recréer des outillages rapides originaux dès qu'il y a besoin de refabriquer une pièce. Cela évite d'avoir à stocker, à gérer et à entretenir des milliers d'outillages traditionnels pour une utilisation hypothétique. « Nous avons dédié 4 techniciens et un apprenti à la réalisation de ces outillages rapides. 65 % de ces derniers correspondent à des moules pour des pièces en matériaux composites, 30 % à des formes pour la réalisation de pièces de tôlerie et 5 % à la réalisation d'outillages pour des pièces prototypes ».

Ces outillages rapides sont usinés dans des planches de matières plastiques résistant à des températures de 120 ou 180 °C pour ceux destinés aux pièces moulées en composites, ou dans de la mousse polyuréthane résistant à une pression de 150 bars pour les formes destinées au formage de tôles sur une presse. Ces outillages rapides permettent de réaliser au moins 5 pièces.

Auparavant les outillages rapides étaient réalisés de manière plus "traditionnelle". On traçait puis on découpait en vraie grandeur dans des feuilles de tôle, l'évolution des profils de la pièce avec un pas incrémental suivant les directions X, Y et Z. On obtenait des "peignes" que l'on assemblait de manière à recréer la forme de la pièce. La réalisation de tels gabarits demandait plusieurs dizaine d'heures, là où 5 heures d'usinage de mousse sont maintenant nécessaires.

Le choix de Sescoi

Pour fabriquer ces outillages rapides, la géométrie des pièces à réaliser est récupérée sous Catia, puis basculée vers WorkNC CAD pour créer l'outillage dont l'usinage est préparé dans WorkNC. « Nous avons fait le choix de WorkNC de Sescoi en 2002. Pour cela nous avons essayé différents "couples" entre nos machines-outils et les logiciels de FAO de 6 grands éditeurs. Finalement, nous avons choisi WorkNC, car c'est lui qui nous est apparu comme le plus simple à utiliser, grâce à une ergonomie bien pensée et à la clarté de ses icônes. Nous avons ainsi pu réaliser nos premiers outillages de production en moins de trois semaines. De plus c'est un véritable logiciel métier très convivial qui nous apporte une bonne vision des parcours d'outils et permet de contrôler les éventuelles collisions. Enfin, les stratégies d'usinage proposées permettent une obtention rapide des outillages et les temps d'usinage annoncés sont fiables, ce qui est important quand vous devez livrer une pièce en 48 heures. Lors de nos tests, l'amplitude des temps d'usinage de l'outillage d'un carénage allait de 4h05 à 32 heures, alors que celle d'un support de levier variait de 2h20 à 24 heures. Pour finir, le support des équipes de Sescoi a été exemplaire », conclu Michel Labarthe.

A la semaine prochaine.

Pour en savoir plus : http://www.eurocopter.com & http://www.sescoi.fr

Jean-François Prevéraud, journaliste à Industrie & Technologies et l'Usine Nouvelle, suit depuis plus de 25 ans l'informatique industrielle et plus particulièrement les applications destinées au monde de la conception (CFAO, GDT, Calcul/Simulation, PLM...). Il a été à l'origine de la lettre bimensuelle Systèmes d'Informations Technologiques, qui a été intégrée à cette lettre Web hebdomadaire, dont il est maintenant le rédacteur en chef.


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