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Du plastique dans le moteur

Guillaume Lecompte-Boinet

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Snecma est parvenu à développer une innovation de rupture, le composite tissé 3D appliqué au moteur Leap, qui combine légèreté et résistance. Récit d'une alliance pragmatique avec l'américain Albany et de beaucoup de ténacité.

Gagner 250 kilogrammes en masse sur un moteur qui pèse plus de 2,3 tonnes tout en garantissant la résistance aux chocs. C'était l'un des défis posés par la technologie des fibres de carbone tissées en 3D. Ce procédé - unique en son genre - est intégré dans les futurs moteurs Leap qui équiperont l'Airbus A320neo à partir de 2016 et le Boeing 737Max en 2017. Déjà vendu à près de 8 000 exemplaires, le Leap est le successeur du célèbre CFM56, produit par Snecma (Safran) et General Electric (GE) au sein de la joint-venture à 50-50 CFM International. Ce nouveau procédé, qui a été développé avec la société américaine Albany International, est niché dans les aubes de soufflante (l'hélice située à l'avant du moteur) et dans le carter de la soufflante. Snecma est responsable des parties dites froides du Leap, dont ces deux éléments. Pour être capable de produire près de 30 000 aubes et 900 carters par an d'ici 2020, pas moins de deux usines ont été inaugurées par Safran et Albany, à Rochester (New Hampshire) en mars, et Commercy (Meuse), le 24 novembre dernier.

Tisser en 3D des composites pour obtenir un gain de masse

Mais pour en arriver là, une vingtaine d'années d'essais et de développement ont été nécessaires. Un homme de Snecma est à l'origine de ce projet un peu fou, Bruno Dambrine, actuel directeur scientifique Matériaux et Procédés de Safran. En 1994-1995, il est simple ingénieur chez Snecma. Il a alors l'idée d'introduire des matériaux composites dans les moteurs pour[…]

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