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Directive Atex Soyez vigilants !

Mathilde Fontez

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Peu ou prou, tous les industriels doivent répondre à la directive Atex sur les atmosphères explosives. Deux écueils les guettent : en faire trop et diminuer la vigilance au fil du temps.

«La réglementation, c'est lourd, juridique... Bref, ça n'intéresse pas forcément », résume Diana Mouchache, responsable des formations au Lcie, laboratoire certificateur. Et pourtant, c'est obligatoire. Depuis le 1er juillet 2006, tous les industriels de l'Union européenne (plus la Suisse, la Norvège et l'Islande) se doivent de respecter la directive Atex (atmosphère explosive). Son but : prévenir les risques d'explosion sur les sites industriels. Les premiers concernés, bien sûr sont les secteurs liés à l'industrie pétrolière, la pharmacie, l'agroalimentaire, les fabricants de parfums, les distilleries, etc. Mais aucun secteur n'y coupe vraiment. Un silo à grains, ou simplement une chaudière à gaz dans un endroit confiné... Chaque site a ses zones à risque.

Former et sensibiliser les équipes

Concrètement, la directive impose aux directeurs d'exploitation de définir les zones dangereuses, d'installer une signalisation, de mettre au point des procédures d'intervention et d'installer un matériel adapté. Elle touche tous les corps de métiers. Chaque interlocuteur est responsable : le directeur du site, l'opérateur, l'installateur de produits, le fournisseur... Pour s'adapter au mieux, le mot d'ordre est donc la formation. C'est pour cette raison que les constructeurs de matériel Atex, à l'image de Phoenix Mécano qui fabrique des boîtiers antidéflagrants, propose à ses clients des formations assurées par un des organismes certifiés, tels que le Lcie ou l'Inéris. Christian Belz responsable des zones dangereuses chez Icône Automation, concepteur de systèmes automatisés et informatisés pour les outils de production a participé à l'une d'elles. « L'accent a été mis sur l'obligation de former les opérateurs qui sont voués à intervenir dans des zones Atex. » Car les préconisations sont nombreuses. Par exemple : utiliser un marteau en laiton et non en fer pour éviter la formation d'étincelles ; ou encore l'interdiction d'ouvrir les coffrets antidéflagrants. Un simple portable peut présenter un risque dans certaines zones. On pourrait énumérer ainsi des centaines de règles, mais sur les sites, c'est le bon sens qui prime. « Si on doit se plonger dans toutes ces normes, on ne peut rien en tirer de positif. Ce qui compte, c'est l'interprétation qu'on en fait », conclut Christian Belz.

L'esprit de la directive n'est pas d'abuser des contrôles et d'obliger les industriels à se plier à des règles strictes. « Le but n'est pas de mettre un gendarme partout », confirme Emmanuel Carré, responsable des ventes Atex chez Lcie. D'ailleurs, les industriels se montrent plus concernés par la responsabilité potentielle qu'ils pourraient avoir en cas d'explosion que par les contrôles. Ceux-ci, effectués par le ministère du Travail, sont d'ailleurs peu fréquents (tous les deux ou trois ans). Bref, en toute indépendance, les industriels définissent leurs zones Atex, ils peuvent certifier eux-mêmes leurs produits... Et dans de nombreux cas, c'est le principe de précaution qui prime. « Bien souvent, les zones définies sont trop larges », relate ainsi Christian Belz. Une tendance qui s'estompe au fur et à mesure de l'assimilation de la directive par les industriels. « Ils ont appris, les zonages se réduisent, deviennent plus pertinents », remarque Emmanuel Carré.

Cependant, même si les normes sont suivies scrupuleusement lors de l'installation, c'est parfois la maintenance qui pèche. « Il suffit d'ouvrir un boîtier antidéflagrant à coup de tournevis pour remplacer un câble... et la protection n'est plus efficace. Nous proposons des produits certifiés Atex, mais s'ils sont modifiés par les clients, nous ne sommes plus responsables, confirme Gilles Laudren, chef de projet Atex chez Phoenix Mécano. « Nous avons lancé des projets de rénovation d'unités, juste pour respecter la norme, relate Christophe Rossat, responsable du bureau d'études instrumentation d'Arkema à Jarrie (Isère), fabricant de dérivés chlorés. Normalement, le matériel est pesé et réfléchi en fonction de la norme. Mais, au fil de l'usage, on constate des dérives. » Et connaître l'évolution du matériel n'est pas une mince affaire. « Il faudrait organiser une campagne de vérification quand la machine est à l'arrêt. Ouvrir tous les boîtiers et regarder, préconise Christophe Rossat. Mais tout cela a un coût. Et les services de maintenance, dont les dépenses sont axées sur la production, ne disposent pas toujours de budgets suffisants. Dans ce contexte, sensibiliser les responsables est de toute première importance.

Assurer la sécurité de son site industriel

L'arrivée de la directive Atex ne peut de toute façon pas chambouler toute l'usine. Ainsi, sur de nombreux sites, les installations n'ont pas été toutes modifiées. Certaines fois, les produits étaient déjà Atex, d'autres anciennes installations ont été gardées. Ce qui, pour les spécialistes, ne pose pas de problème. Pour eux, « Le principal c'est la connaissance du risque ». Une solution existe aussi, pour éviter cette dérive : la sécurité intrinsèque. Selon la directive, elle ne s'applique que dans les zones de catégorie 1, c'est-à-dire, là où le risque d'explosion est permanent. « Nous sommes est en train de changer le matériel pour mettre de la sécurité intrinsèque partout », décrit Christophe Rossat. Du coup, l'entreprise travaille en basse tension et en courant limité même hors des zones Atex et gagne ainsi en stock et, surtout, en coût de matériel. Ce qui n'est pas négligeable car les produits antidéflagrants sont chers et contraignants en termes de maintenance. « Dès qu'on peut, on essaie de s'en passer. Mais cela n'est pas toujours possible. » Chacun ses recettes pour répondre à la directive, assurer la sécurité de son site industriel, tout en limitant les coûts qui de toute façon sont conséquents, mais impossibles à évaluer.

REPÈRES

Deux dates clés - Depuis le 1er juillet 2003, les directives Atex sur les atmosphères explosives s'appliquent dans toutes les nouvelles installations. - Depuis le 1er juillet 2006, les directives Atex s'appliquent dans toutes les installations existantes.

ÇA SE COMPLIQUE POUR LA FABRICATION DE PRODUITS...

- Pour la définition des zones ou la formation du personnel, l'industriel peut recourir à un organisme certifié en conseil... Mais pour les fabricants de matériel certifiés Atex, cet accompagnement est presque indispensable. Dans ce cas, pour un non initié, suivre la directive n'est pas une mince affaire. Pour le moindre luminaire, les modifications sont considérables : il faut l'enfermer dans une enveloppe, le doter d'un ballast électronique qui ne risque pas de provoquer d'étincelles, éviter les points chauds dans la conception... Et suivre scrupuleusement les normes. C'est là qu'interviennent les organismes de formation. Ils proposent d'accompagner l'industriel tout au long de la conception du produit Atex. Ils aident à la formation des ingénieurs du bureau d'études et au choix de la norme de référence. « Quelles sont les normes ? Quel est le champ du possible ? Bien souvent, les questions sont aussi simples que ça », décrit Emmanuel Carré du Lcie. Une fois arrivée l'étape du prototype, il faut encore vérifier son adéquation avec la norme. Le tout pour garantir au client que la certification, qui seule qualifiera le produit "Atex", se déroulera sans encombre. Pour Lcie, les formations Atex sont un marché considérable, et représentent 50 % du chiffre d'affaires de l'entreprise.

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