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Des cubilots plus propres

Pascal Lyon
- Grâce à la récupération des gaz, la fonderie de fonte par cubilot émet moins de monoxyde de carbone, gaz à effet de serre. Et la chaleur récupérée est réutilisée.

On pourrait classer l'investissement de 3 millions d'euros réalisé par FMGC dans la catégorie "non productif". Mais quelle est la productivité d'une usine qui a fermé ses portes ? Pascal Moreau, président du directoire de Fonderie et mécanique générale castelbriantaises (FMGC), au nord de Nantes (Loire-Atlantique), soutenu par sa maison mère le groupe hollandais Format-Farinia, a bien anticipé l'avenir : avec la modification des cubilots de production de fonte et le système de captage et traitement des fumées, démarré en septembre 2002, l'entreprise est tranquille côté pollution pour la dizaine d'années à venir.

Cette société est spécialisée dans la conception, la production et la livraison en juste-à-temps de contrepoids pour les engins de travaux publics et de manutention. Des pièces en fonte de 50 kg à 20 t : environ 3 000 livraisons par an à raison de 340 tonnes par jour. La fonte était élaborée dans deux cubilots dont les gaz étaient filtrés, mais qui contenaient de 35 à 60 g/Nm3 de monoxyde de carbone (soit 4 000 t/an). De plus, l'entreprise était confrontée annuellement à un feu dans sa batterie de filtres en raison du caractère pyrophorique des poussières. Chaque incident entraînait un arrêt de production de plusieurs jours et des dépenses. D'un autre côté, la veille technologique et concurrentielle menée au sein de l'entreprise avait détecté une évolution probable dans les années à venir de la législation sur les émissions de fumées. Autant de menaces sur l'activité, sans parler de l'effet produit sur les clients.

Une démarche offensive

Tant qu'à faire un investissement l'entreprise décide le rentabiliser même à long terme. Au souci environnemental s'est ajoutée une démarche d'économie d'énergie. La société a mobilisé des experts du centre technique des industries de la fonderie (CTIF) et de l'Ademe. Le procédé a été modifié : un coke différent, meilleur marché, un régime de combustion générant davantage de monoxyde de carbone mais avec une captation des gaz plus chauds et non dilués, ce qui les rend dès lors combustibles. Leur postcombustion rend les poussières inertes et plus faciles à filtrer (9 mg/Nm3 contre 20 avant) et fait tomber le taux de monoxyde de carbone à 300 mg/Nm3 (30 t/an). Les calories du gaz chaud sont récupérées pour sécher les moules et chauffer des cabines de peinture et bientôt préchauffer l'air de combustion.

Le bilan est positif au niveau de l'énergie et des poussières, avec une légère diminution des gaz à effet de serre, mais la pérennité de l'entreprise est confortée, tout comme son image. La solution pourrait être transposée à une dizaine d'installations comparables en France.

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