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Des bouteilles PET en une seule étape

S.C.
LE FABRICANT DE JUS DE FRUITS adopte une démarche inédite en Europe. Il fabrique ses bouteilles PET Hotfill et s'affranchit des préformes. Une machine dédiée a été développée.

Question simple : comment faire pour à la fois abaisser le coût de la bouteille PET et améliorer la qualité du jus de fruits qu'elle contient ? Réponse : développer une machine "2 en 1" qui permet de produire les bouteilles directement à partir de granules de PET. Sunnyland Distribution, l'un des principaux acteurs dans le domaine des jus de fruits en Belgique, n'a pas lésiné pour parvenir à ce résultat. Sa démarche est inédite en Europe où les producteurs de jus de fruits se contentent de souffler et étirer des préformes fournies par leur fabricant.

« Pour des questions à la fois pratique, environnementale et de marketing, la bouteille PET a connu ces dernières années un grand essor face au verre et à la brick carton, souligne Chris Sannen, directeur du site belge de Turnhout. Cependant, elle est aujourd'hui limitée par son prix, supérieur à celui du verre, et sa date limite de vente inférieure. » Voilà pourquoi Sunnyland a cherché une solution pour attaquer de front ces deux problèmes. Avec un investissement de 2 à 5 millions d'euros dans la nouvelle ligne de fabrication, Sunnyland mise sur des gains énergétiques et logistiques.

Manipulations réduites

Dans le principe, la nouvelle machine « mise au point avec un équipementier italien » commence par sécher les granules de PET pendant quatre à cinq heures pour garantir l'humidité la plus basse possible. Ensuite, les granules sont plastifiés à l'aide de résistances électriques et par friction, ensuite le PET fluide est introduit dans les pistons d'injection puis dans les moules de préformes. Enfin, les préformes sont étirées et les bouteilles soufflées, puis refroidies par la circulation d'eau et d'air frais. « Lorsque le process se fait en deux étapes, il est nécessaire de réchauffer les préformes pour pouvoir les étirer et les souffler », précise le directeur. De plus, les préformes demandent beaucoup de manipulations et un entrepôt climatisé pour leur stockage.

En associant les deux étapes, Sunnyland économise en frais de transport et de stockage ainsi qu'en énergie. Le coût de revient de la bouteille ainsi produite est deux fois moins élevé que son prix d'achat. Côté gain de qualité, Sunnyland a joué sur plusieurs tableaux. Tout d'abord, le producteur a modifié les caractéristiques de la bouteille. Pour minimiser le volume d'air sous le bouchon, et donc la quantité d'oxygène susceptible d'altérer la vitamine C, le diamètre du goulot a été réduit de 38 à 33 mm. Une barrière supplémentaire a été insérée dans le bouchon de manière à diminuer les transferts d'air.

Réduction des coûts et augmentation de la qualité

Le plus important réside toutefois dans le PET lui-même : « Ce procédé de fabrication rend bien plus aisée l'introduction de barrières actives dans le PET », assure Chris Sannen. En effet, la réduction du délai entre le formage et le remplissage est un facteur crucial, notamment pour les absorbeurs d'oxygène qui perdent leur effet rapidement. En introduisant sa barrière à l'oxygène lors de la plastification des granules de PET, Sunnyland atteint ainsi son objectif : augmenter la durée de vie du produit. Enfin, en optant pour le remplissage à chaud (Hotfill) - c'est le produit chauffé à 82 °C qui stérilise le contenant - plutôt que pour l'aseptique, Sunnyland réduit encore un peu plus le volume d'air contenu dans la bouteille. Au final, en plus de réduire les coûts et d'améliorer la qualité, Sunnyland parvient avec ce nouveau procédé à réhabiliter le remplissage à chaud qui souffrait d'une image de qualité nutritionnelle médiocre. D'après le fabricant, la perte en vitamine C est évaluée à 173 mg en six mois contre 213 mg pour les bouteilles aseptiques. Sunnyland dispose d'un contrat d'exclusivité d'un an avec l'équipementier italien...

LES PERFORMANCES

UNE SOLUTION ORIGINALE - La machine dispose de deux côtés symétriques pour la fabrication en parallèle de bouteilles de contenances différentes (de 0,5 à 1,5 litre). - La capacité de production est de 4 000 bouteilles par heure et par côté. - Gains logistiques : plus besoin de transporter et de stocker les préformes dans un entrepôt climatisé. - Gains énergétiques : plus besoin de réchauffer les préformes afin de les étirer. - La fabrication et le soufflage se font en continu.

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