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Corima Modelage, l'apôtre de l'électroformage

Christian Guyard

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Corima Modelage, l'apôtre de l'électroformage

Eparco utilise la technologie de Corima pour fabriquer les moules de ses cuves de plusieurs mètres de long utilisées pour l'assainissement individuel.

© D.R.

- Spécialisée dans la production de moules par électroformage, l'entreprise entend bien développer la production de pièces par cette méthode.

Connu depuis le début du xxe siècle, industrialisé depuis les années 1950, l'électroformage est toujours resté confidentiel. La faute en incombe aux spécialistes du secteur. La technique exige un savoir-faire pointu et chacun le gardait jalousement pour soi. Corima Modelage ne l'entend plus de cette oreille et a bien l'intention de faire connaître et de diffuser cette technologie auprès de l'industrie.

Installée à Loriol dans la Drôme, la PME est bien aidée en cela par le renouvellement des modèles d'avions chez Airbus et Boeing et, surtout, par la part croissante des composites carbone dans ces avions qui ne peut que profiter à cette technologie. Une autre tendance, qui va dans le sens de Corima, est la recherche par l'automobile de rendu "soft" pour les aménagements intérieurs comme la planche de bord. Dans les deux cas, les possibilités de l'électroformage pour la production de moules sont très prisées par les concepteurs de pièces (nature des surfaces, formes possibles) et les ingénieurs de procédés (efficacité du refroidissement donc temps de cycles réduits). Toutes sortes d'outillages sont réalisables : pour le moulage RTM (resin transfer molding) et le SMC basse pression, le drapage de prépregs, le rotomoulage, voire des électrodes d'électroérosion pour donner des surfaces particulières à des moules.

De la conception à la livraison de l'outillage

Corima Modelage est la plus grosse des quatre ou cinq sociétés françaises du secteur (si l'on excepte les activités intégrées d'entreprises comme Mapa). L'avantage concurrentiel mis en avant par son PDG, Christian Pascaud, est que l'entreprise livre un outillage opérationnel et pas seulement une forme. « À partir du cahier des charges fourni par notre client, nous réalisons l'étude du moule, adaptons le procédé de fabrication et intégrons le moule proprement dit dans un berceau qui se montera dans la machine de production. Pour les moules de grandes dimensions, nous avons même développé des méthodes spécifiques de soudure des coquilles de nickel entre elles à des fins de jonction ou de réparation. »

Malgré son effectif réduit - 18 personnes - l'entreprise maîtrise de nombreux métiers : la conception avec des logiciels de CAO, le modelage (FAO, usinage des modèles en mousse sur machine à commande numérique, ponçage), les composites pour certains outillages, l'électrodéposition, la chaudronnerie serrurerie pour l'intégration des coquilles dans l'outillage de moulage sans oublier la métrologie pour le contrôle des cotes des modèles et des moules.

Régularité parfaite, géométrie constante...

Il est une troisième voie d'utilisation de l'électroformage, la production de pièces elles-mêmes. Corima Modelage a réalisé des pièces très spécifiques. Deux exemples des possibilités : des grilles conductrices pour un spectromètre de masse embarqué dans des satellites et des pièces de guidage de protons dans un accélérateur destiné au traitement des tumeurs cancéreuses.

Dans le premier cas, l'entreprise était en concurrence avec des fournisseurs américains, mais le client préférait une source européenne. Le défi a été relevé. Il s'agissait de grilles à géométrie torique (rayon de quelques centimètres) dont l'épaisseur est d'une centaine de microns et les mailles d'une régularité parfaite. Les différentes parties sont assemblées sans soudure pour former la cavité souhaitée.

Dans le second cas, la pièce mesure près d'un mètre et pèse 100 kg. Le client belge Ion Beam Applications était peu satisfait de la conception initiale de cette partie de son équipement réalisée par chaudronnerie et soudage ; elle demandait de la maintenance et aussi un calibrage particulier de chaque accélérateur en raison de caractéristiques géométriques différentes d'une fabrication à l'autre. Il s'est tourné vers Corima Modelage qui lui a fourni la solution grâce à l'électroformage : les pièces produites ont toutes la même géométrie et, par suite, les machines fonctionnent de la même manière. De plus le procédé permet d'intégrer directement le circuit de refroidissement. La maintenance des machines est devenue plus légère.

Ces réalisations significatives, prouvant la technicité de la société, justifient l'ambition de Christian Pascaud de développer cette activité. Des projets sont en cours dans les activités de défense, mais l'éventail des possibilités est, selon lui, bien plus large.

L'activité moule en plein essor

L'activité moule pour composites est stimulée par le développement du RTM qui consiste à introduire la résine dans un moule fermé contenant les renforts de fibres. Les pièces gagnent en qualité et les conditions de travail sont meilleures. L'aéronautique utilise des pièces fabriquées de la sorte ; la construction navale et les transports s'y mettent tout comme le domaine de l'eau. Ainsi, pour continuer à produire en France, une société fabriquant des filtres pour piscines est passée à la technologie RTM et au moule électroformé qui lui offre un avantage concurrentiel.

Eparco, de son côté, utilise cette technologie pour des cuves de plusieurs mètres de long pour l'assainissement individuel. Pour les réaliser, le moule est produit en plusieurs morceaux assemblés ensuite pour réaliser le moule final.

En aéronautique, les pièces sont souvent très longues... les moules aussi qui ne supportent pas très bien de grands voyages. L'aéronautique se délocalisant, Christian Pascaud se dit prêt à suivre ses clients jusqu'en Asie si le besoin se fait sentir. Rien n'arrête l'apôtre de l'électroformage...

LES ATOUTS DU PROCÉDÉ

- Destiné aux productions unitaires ou de petites séries. - Pour des pièces de quelques centimètres à plusieurs mètres, directement avec l'état de surface définitif. - Dans la fabrication de moules, les canaux de refroidissement sont intégrables dans l'épaisseur du moule d'où une efficacité de refroidissement optimale. - Moules nettement moins chers que par usinage dans la masse. - Les métaux utilisés sont le nickel et le cuivre, tous deux recyclables. - Le nickel a des propriétés intrinsèques de dureté de démoulage et de résistance à la corrosion/abrasion.

L'ENTREPRISE

- Établie à Loriol (Drôme) - 18 employés - Vise un chiffre d'affaires de 2 millions d'euros en 2006 dont une part à l'export de plus de 40 %. - Prévoit de tripler son chiffre d'affaires d'ici à 2009-2010 - Dispose d'une quinzaine de cuves de galvanoplastie de dimensions 3 x 2,5 x 2 m pour déposer du nickel, du cuivre, des codépôts nickel cobalt.

LE CONTRAIRE DE L'USINAGE...

- Que ce soit pour réaliser un moule ou pour une pièce, le principe est le même : déposer en couche épaisse du nickel (ou du cuivre) sur une forme qui reproduit l'objet souhaité. Au lieu de tailler dans la masse, on apporte de la matière. Première étape : la fabrication du modèle dans une mousse polyuréthanne rigide qui s'usine sur des machines classiques (fraiseuse, centre d'usinage). Pour obtenir la forme voulue, il est souvent nécessaire de coller entre elles plusieurs plaques. Une fois le modèle réalisé, son état de surface est soigneusement traité par ponçage manuel. deuxième étape : métallisation chimique du modèle (généralement à l'argent) pour donner la conductivité électrique nécessaire à l'étape suivante. Troisième étape : dépôt électrolytique épais de plusieurs millimètres, une opération qui dure plusieurs dizaines d'heures (environ 100 heures pour 1 mm). S'il s'agit d'un moule, la pièce réalisée est montée sur un châssis qui lui donne plus de rigidité et permet le montage dans la machine de moulage.

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