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Composites : sept projets d'exception

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Composites : sept projets d'exception

CONSTRUCTION

© D.R.

- Voici les heureux gagnants du concours 2006 de l'innovation, organisé chaque année dans le cadre du salon JEC Composites Show.

Ils étaient près d'une centaine à postuler. Seuls sept repartiront du salon JEC Composites Show (du 28 au 30 mars, à Paris) avec un précieux "Award de l'innovation". Les plus belles réalisations récentes en matériaux composites ont été sélectionnées par un jury d'experts parmi lesquels Menzolit, Huntsman Advanced Materials, Saint-Gobain Vetrotex ou encore l'École des mines de Douai.

Ce palmarès illustre cinq secteurs de plus en plus utilisateurs de composites, à savoir l'aéronautique, les transports terrestres, l'énergie, les sports et loisirs et la construction. S'y ajoutent cette année deux nouvelles catégories : l'environnement et les procédés. -

Michel Le Toullec

AÉRONAUTIQUE ET SPATIAL

Remplissage d'aubes de turbines

- L'Airbus A380 est le premier bénéficiaire de cette innovation mise au point par Rolls-Royce, Huntsman Advanced Materials et l'université de Sheffield (Grande-Bretagne). Pour ce type d'avions, les aubes de compresseurs de réacteurs sont creuses. Alternative à base de composite époxyde-amine intégrant des charges évidées, ce composite, dit syntactique, est plus facile à mettre en oeuvre et apporte un meilleur amortissement dynamique, tout en étant moins coûteux que les solutions existantes.

> Points forts

- Meilleur amortissement - Moins cher

PROCÉDÉS

Préformage à base de fibres coupées

- Le français Sotira produit huit pièces de structure de l'Aston Martin DB9 selon le procédé F3P-RTM mis au point par Ford. Ces éléments sont produits à raison de 15 000 pièces/an. La première étape consiste à réaliser par la technique F3P (Ford programmable performing process) une préforme à partir de fibres coupées. Cette méthode génère très peu de déchets. La préforme est ensuite utilisée en RTM pour produire directement des pièces de classe A. Le procédé fait appel à des robots permettant de réduire les temps de cycle et d'éviter les collisions lors de la fabrication.

> Points forts

- Peu de déchets - Production de pièces de classe A

ÉNERGIE ET INDUSTRIE

Lampadaire "antichoc"

- En cas de choc entre ce lampadaire et une voiture, c'est le lampadaire qui cède. Développé par trois finlandais (Mikkeli, Tehomet et Fibrocom), ce poteau d'éclairage à absorption d'énergie contrôlée a été conçu pour réduire la dangerosité en cas d'accident. Sa structure combine un poids réduit avec une haute résistance mécanique et une rigidité statique élevée. Le tout, en conservant un coût de production concurrentiel.

> Points forts

- Bonne absorption d'énergie - Répond à la norme EN 12767

TRANSPORTS TERRESTRES

Face avant de tram-train

- Pour ses derniers modèles de trams-trains Avanto, livrés début 2006, Siemens a choisi une solution composite développée avec le danois Jupiter Plast. La face avant a été conçue pour répondre à la norme européenne de crash DIN 5560. Elle est la toute première structure composite à remplir ces exigences. Il s'agit d'un panneau sandwich (fabriqué par infusion sous vide) constitué d'un noyau en mousse Rohacell et d'une peau en résine méthacrylique résistante au feu. Cette structure résiste à une force frontale jusqu'à 30 tonnes et se déforme de manière contrôlée, protégeant le conducteur.

> Points forts

- Plus léger - Se déforme de manière contrôlée

ENVIRONNEMENT

Tête de poteaux électriques

- C'est au Brésil que Saint-Gobain Vetrotex a conçu, avec la société locale RGF Projetos, cette pièce en composite thermoplastique à la fois recyclé et recyclable. Il s'agit d'un élément destiné en particulier à soutenir les câbles électriques. Il est fabriqué en polypropylène renforcé à 40 % de fibres courtes. Le polymère utilisé contient 58 % de matière recyclée. Grâce à un additif qui améliore la stabilité et la tenue du composite aux intempéries, cette pièce présente une durée de vie d'au moins 50 ans. Au-delà, la nature thermoplastique de la matrice permettra le recyclage.

> Points forts

- Temps de production réduit - Structure allégée

SPORTS ET LOISIRS

Chariot de golf électrique

- Ce chariot électrique a été mis au point par le français Schappe Techniques, avec les allemands Thermofusion et Carbonfunctions Vertriebs. L'originalité réside dans sa structure en tube en thermoplastique renforcé de fibres longues de carbone. Le procédé utilisé est le BIM (Bladder inflation molding) qui consiste à gonfler une sorte de ballon à l'intérieur du tube composite, maintenu dans un moule fermé. La structure est légère et facile à déployer et à plier. Le temps de cycle de production est plus court que pour un composite thermodurcissable.

> Points forts

- Plus léger - Se déforme de manière contrôlée

CONSTRUCTION

Armatures pour structures en béton

- Ce renfort en composite a été conçu pour remplacer l'acier dans les structures en béton, par des entreprises norvégiennes Black Bull, Reichhold, Loe Betongelementer, Tele Bryggen et Selco Tek, et le russe Kamenny Vek. Il est constitué de fibres de carbone et d'une résine thermodurcissable sur laquelle est déposé du sable qui servira de liaison mécanique avec le béton. Par rapport à la pultrusion, ce procédé est plus rapide et mieux adapté à la fabrication de pièces complexes. La capacité de production est de 16 m/min et atteint 100 m/min en version automatisée. Ce renfort en composite est quatre fois plus léger que l'acier.

> Points forts

- Meilleur accrochage avec le béton - Plus léger qu'un renfort en acier

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