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COMMENT PLEYEL JOUE LE HAUT DE GAMME

Sonia Pignet

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Le facteur de pianos français recentre sa production sur les instruments de luxe. Dans son nouvel atelier en Seine-Saint-Denis, la technologie se mêle au savoir-faire traditionnel.

Une jeune femme accroupie devant le clavier d'un piano à queue s'affaire sur les touches. Elle les soulève, puis les repose, les observe une par une sous différents angles, en lève une à nouveau, choisit un petit morceau de papier dans la boîte posée sur ses genoux, l'introduit sous un rond de feutre, puis reprend son observation. Elle égalise la hauteur du clavier. Le travail est minutieux et totalement artisanal. Un peu plus loin, un technicien debout devant une machine à commande numérique 5 axes programme l'usinage des pieds en bois du piano. Devant lui un ordinateur et l'impressionnante machine à laquelle il suffit de quelques heures pour transformer une planche de bois en chevalet, taillé avec une précision de l'ordre du centième de millimètre.

C'est ainsi dans les ateliers Pleyel. Un artisanat deux fois centenaire côtoie des équipements technologiques de pointe. Comme cette cabine de peinture ultramoderne à deux pas de l'ébéniste gravant à la main des motifs sur un couvercle de piano. Une technologie au service du savoir-faire traditionnel, dans une même exigence de qualité. Car la trentaine d'instruments qui vont sortir chaque année de cet atelier seront exclusivement des pianos haut de gamme.

Le "made in France", gage de qualité

À l'origine de ce changement de stratégie industrielle et marketing, la concurrence chinoise qui a mis à mal le dernier facteur français. Avec des pianos asiatiques à partir de 500 euros, impossible pour l'entreprise de s'aligner. « Rien que le meuble nous coûte déjà 1 000 euros », précise Arnaud Marion, président des Pianos Pleyel. Des difficultés soldées par la fermeture définitive de la manufacture d'Alès (Gard) en février 2007 et la décision de recentrer son activité sur le luxe. Alès fermé, l'entreprise délocalise sa production. Mais pas question de fabriquer les instruments hors du territoire. « Le made in France est gage de qualité », souligne Arnaud Marion. C'est donc à Saint-Denis (Seine-Saint-Denis), à deux pas de l'ancienne manufacture où pendant un siècle, entre 1865 et 1961, des milliers de pianos Pleyel ont été fabriqués, que sont inaugurés les nouveaux ateliers Pleyel à l'automne 2007.

Ils occupent un bâtiment de 1 300 m2 (dont 100 m2 de showroom) entièrement climatisé et à l'hygrométrie régulée pour conserver les propriétés des matériaux qui font la qualité du son Pleyel, si cher à Chopin. Seule une douzaine de personnes travaillent ici. Sylvain Charles, un ancien d'Alès et désormais chef d'atelier, apprécie. « C'est beaucoup plus humain, et les lieux sont parfaitement adaptés », estime l'homme qui a consacré sa carrière à Pleyel jusqu'à avoir des tendinites dans le bras à force de répéter certains gestes. Il est l'un des gardiens du savoir-faire de l'entreprise, l'un des rares à connaître les secrets des réglages qui font le succès de la sonorité Pleyel. Et des secrets de fabrication, il y en a beaucoup. Presque chaque étape de la création d'un piano recèle ses spécificités selon les facteurs.

Des essences de bois sélectionnées avec soin

Tout commence par le choix des matériaux. Bois de hêtre pour le barrage (poutres qui soutiennent l'ossature) et la ceinture (coffrage entourant la table d'harmonie), pin pour les traverses de barrage, épicéa du Val de Fiemme, en Italie, pour la table d'harmonie (également fournisseur des Stradivarius), ou encore acajou, merisier ou noyer pour les différents éléments constitutifs ou ornementaux. Seuls le cadre en fonte, le clavier (Kluge) et la mécanique (Renner) ne sont pas fabriqués sur place.

Pour façonner le barrage et la ceinture, l'atelier est équipé de trois presses (pour les pianos de concert de 170, 190 et 280 cm) et d'une encolleuse. Bien qu'assez artisanale, cette dernière offre un gain de temps par rapport à un encollage manuel. Les presses collent entre eux les plis de hêtre. Dix plis sont nécessaires pour le barrage et autant pour la ceinture, pour une épaisseur finale d'environ deux fois 40 mm. La table d'harmonie, sorte de planche à résonner, est elle aussi réalisée dans cette zone "menuiserie" de l'atelier. Elle transmet à l'air la vibration des cordes, via le chevalet. C'est l'une des pièces maîtresses pour la profondeur et la puissance du son. Pour lui donner le galbe souhaité, c'est depuis toujours le même dispositif qui est appliqué. Un système de presse entièrement artisanal, composé de bouts de bois appelés gouges, est mis en place sur la table. Ils resteront positionnés environ une semaine pour que la pièce prenne sa forme définitive.

Pour les autres pièces en bois, c'est la machine à commande numérique 5 axes qui travaille. Pieds, chevalets et autres petites et moyennes pièces sont travaillées par le robot. Cette machine, de la marque CMS et pour laquelle Pleyel a déboursé 400 000 euros, autorise une précision de l'ordre du 100e de millimètre. Elle produit des pièces à l'identique, ce qui permet d'obtenir des réglages reproductibles à tous les pianos. « On a toujours la même cote. Ainsi, je peux préparer une mécanique sur un autre piano que celui auquel il est destiné, avec l'assurance qu'elle sera adaptée », explique le chef d'atelier.

Aux commandes de cette belle bête, Fabrice Perret. Il a rejoint Pleyel en même temps que l'installation du facteur à Saint-Denis. Pour l'aider à se former aux spécificités du travail du bois, l'opérateur d'Alès vient parfois l'aider. Car s'il connaît bien la programmation de l'outil, ses connaissances en bois sont encore limitées. Il reçoit les plans du responsable du bureau d'études, en télétravail à Alès. Il convertit les données en langage machine 5 axes et définit ainsi les programmes. Mais selon la nature du bois, l'usinage ne se passe pas toujours comme prévu. Seule l'expérience lui permettra de façonner chaque pièce du premier coup et parfaitement. Outre la précision, cet outil apporte également de la rapidité. Trois jours pour fabriquer douze pieds, contre douze jours si le travail était réalisé manuellement. « Même si elle n'est pas primordiale, la productivité est importante. Il faut compter entre 450 et 800 heures de travail pour fabriquer un de ces pianos haut de gamme. Mais en réalité, l'atout principal de cette machine c'est la qualité de l'usinage », explique Sylvain Charles.

La haute technologie côtoie le travail manuel

Non loin du robot se trouve la cabine de peinture, flambant neuve. Une acquisition à 35 000 euros, ultramoderne, pour peindre en toute sécurité les pièces en bois et le cadre en fonte. Et surtout, elle offre un milieu confiné, évitant la dispersion des poussières grâce à une aspiration par le haut et le bas. La température, l'éclairage et l'hygrométrie de la cabine sont réglables, pour une finition parfaite. Elle est utilisée pour appliquer les laques en couleur et le polyuréthanne. En revanche, pour le vernissage par polyester, qui est très polluant et nécessite des installations relatives à la sécurité très lourdes, Pleyel sous-traite.

Dans sa réorganisation, le facteur de pianos continue de collaborer avec des grands noms du design, pour créer des pièces uniques et luxueuses. Il y a donc dans l'atelier un espace réservé aux finitions esthétiques.

La plus vaste partie de l'usine est dédiée aux réglages. Dans cette partie du bâtiment se trouve aussi l'atelier de filage. Les cordes basses, entre vingt et trente par piano, sont filées sur place, à l'aide d'une fileuse rudimentaire. L'âme des cordes est en acier Röslau et le filage en cuivre. Mécanique et clavier sont assemblés puis installés dans les pianos. S'ensuit une série d'opérations. Collage des marteaux, réglage de la mécanique (qui comprend tout de même environ 3 000 pièces !), positionnement du châssis et des étouffoirs, etc. Enfin, c'est l'étape du piquage pour la finition musicale. Les techniciens travaillent les feutres des têtes de marteaux pour obtenir la bonne tension. Une tâche gourmande en temps et entièrement manuelle. Les pieds du piano, quant à eux, ne seront essayés qu'à la fin pour éviter de les abîmer.

Le premier piano qui sortira de ces ateliers en 2008 est un demi-queue imaginé par une grande dame du design, Andrée Putman. En plus des pianos d'artistes, quatre modèles différents seront conçus dans ces ateliers. On devrait les retrouver un peu partout dans le monde, notamment au Japon, très friand du luxe « made in France ».

L'ENTREPRISE

Fondée en 1807 par Ignace Pleyel 200 000 pianos sont sortis des manufactures Pleyel en deux siècles 12 personnes travaillent aujourd'hui dans les ateliers de Saint-Denis (Seine-Saint-Denis) Une trentaine de pianos par an seront produits dans son atelier

ÉBÉNISTERIE

Dans ce premier espace des ateliers Pleyel sont conçues les ossatures des pianos. Le barrage et la ceinture sont en hêtre, et les traverses de barrage en pin. Les différentes pièces de bois sont découpées, enduites de colle et mises sous presse. La table d'harmonie, en épicéa, est également réalisée dans cette partie de l'usine, mais de façon beaucoup plus manuelle.

USINAGE DES PIÈCES EN BOIS

Les ateliers sont dotés d'une machine à commande numérique 5 axes pour usiner différentes pièces en bois, comme les chevalets (sur la photo), ou les pieds du piano. Grâce à une précision de l'ordre du centième de millimètre, elle offre une qualité irréprochable et améliore considérablement la productivité.

FILAGE DES CORDES

Une vingtaine de cordes par piano passent par cet atelier de filage. Ce sont les cordes basses, dont l'âme est en acier Röslau (cordes grises à droite sur la photo). Afin d'alourdir la corde pour qu'elle produise un son plus grave, un technicien enroule autour un fil de cuivre (cordes à gauche de la photo). L'opération est réalisée avec une fileuse classique et avec le plus grand soin. Il est ainsi interdit de toucher les cordes à mains nues, pour ne pas détériorer leur future sonorité.

PEINTURE ET VERNISSAGE

Cette cabine de peinture est la dernière acquisition technologique des ateliers Pleyel. Elle permet de peindre et vernir les pièces dans un endroit clos, à l'hygrométrie, la température et l'éclairage régulés (ici un châssis de clavier). Une double aspiration, par le haut et par le bas, offre un meilleur confort pour l'utilisateur.

PIQUAGE

Une fois la mécanique et le clavier assemblés, les réglages effectués, le piquage constitue la finition musicale. Cette étape consiste à piquer les feutres des têtes de marteaux pour obtenir une bonne tension. À l'aide d'un outil à trois aiguilles très fines, le feutre est piqué pour homogénéiser sa densité. Entièrement manuel, ce travail minutieux demande du temps et un savoir-faire qui se transmet depuis deux siècles au sein des ateliers Pleyel.

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