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CircleSmartCard injecte ses cartes RFID

Michel Le Toullec

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- Le fabricant allemand utilise le moule d'injection plastique du français Seropa pour cette première mondiale.

C'est une première mondiale à laquelle a participé le fabricant de moules français Seropa (à Hérouville-Saint-Clair, Calvados). Une ligne de production de cartes sans contact par injection plastique vient tout juste d'être installée chez l'allemand CircleSmartCard (à Erfurt). Les deux partenaires connaissent déjà de très près le marché des cartes électroniques. Seropa est l'un des premiers fournisseurs mondiaux de moules d'injection pour cartes à puce. Tandis que CircleSmartCard est spécialisé dans la fabrication des corps de cartes à puce.

Cette fois, le marché visé est celui des cartes sans contact (ou cartes RFID). L'innovation ne se situe pas au niveau des cartes elles-mêmes, mais de leur technique de fabrication : elles vont être produites par la technique d'injection. Jusque-là, la technique dite de lamination était la norme, un procédé qui consiste à insérer entre deux grandes feuilles de plastique les éléments électroniques de la carte. Une fois l'insertion effectuée, ces grandes feuilles sont alors découpées au format final.

Économiquement avantageux

L'injection plastique donne en revanche directement accès aux cartes sans contact individuelles : l'objet est immédiatement utilisable. C'est au moment de l'injection du plastique dans le moule que sont insérés la puce et le bobinage. « L'intégrité de système électronique n'est pas altérée lors du procédé malgré les 280 °C atteints par le plastique injecté dans le moule », assure Patrick Boulet, directeur général de Seropa. Le procédé d'injection est par ailleurs économiquement avantageux - de l'ordre de 20 % de moins - par rapport à la lamination qui nécessite un investissement lourd. Autres atouts de l'injection plastique : l'équipement occupe un encombrement au sol moindre et les déchets de production peuvent être recyclés dans une production ultérieure.

La nouvelle ligne de production de CircleSmartCard comprend le moule d'injection à quatre empreintes breveté par Seropa et une presse à injecter de 120 tonnes de force de fermeture du suisse Netstal. Un robot de Machines Pagès (à Foncine-Le-Haut, Jura) assure les opérations de chargement/déchargement. L'équipement comprend également un dessicateur de la société Per Color (à Saint-Genis-Pouilly, Ain) pour le séchage du plastique avant l'injection ainsi qu'un thermorégulateur de Sise (Oyonnax, Ain).

Concrètement, le procédé consiste à déposer au moment de l'injection une étiquette présentant le système électronique de la future carte. Une bobine d'étiquettes se déroule dans un système qui les découpe par lot de quatre. Le robot récupère ces quatre étiquettes pour les positionner dans les quatre empreintes du moule où est injectée la matière plastique. Enfin, le moule s'ouvre et les quatre cartes sans contact sont extraites par un dispositif (le swing shot) et mises en attente avant d'être récupérées par le robot. Celui-ci dépose les cartes sur un tapis roulant tandis que le moule se referme pour un nouveau cycle d'injection.

Avec cette installation, commandée au printemps 2005 et livrée en fin d'année, CircleSmartCard produit des cartes RFID destinées aux applications de contrôle dans les transports ou les entreprises. L'entreprise allemande envisage aussi des applications pour de futurs passeports ou cartes d'identité électroniques.

EN BREF

L'objectif - Proposer une solution alternative à la production de cartes RFID par lamination qui représente un investissement lourd et nécessite deux étapes de fabrication. La solution - L'injection plastique avec insertion d'étiquettes incluant le système électronique : - est environ 20 % moins coûteuse que la lamination - réduit l'encombrement lié au matériel et permet de recycler les déchets de fabrication.

L'INJECTION REMPLACE LA LAMINATION

- Le procédé de moulage utilisant le moule de Seropa permet de fabriquer des cartes RFID individuelles (ici par lot de quatre puisque le moule comporte quatre cavités) et immédiatement utilisables. Sous forme d'étiquettes, le dispositif électronique est disposé dans chaque cavité au moment de l'injection du plastique dans le moule.

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