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Chez Simaform, la fabrication additive affine le design des pneus

SOPHIE EUSTACHE

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Pour compléter ses équipements traditionnels de fabrication de lamelles de pneus, la société Simaform a investi 450 000 euros dans une imprimante 3D. La machine permet de fabriquer des pièces au design plus complexe.

Deux modes de production cohabitent dans l'usine Simaform d'Eselborn-Lentzweiler, au Nord du Luxembourg. Le bâtiment le plus ancien abrite une ligne de fabrication traditionnelle de lamelles de pneus. Au milieu du ronronnement des machines laser, à côté du bureau de dessin et de l'atelier de découpe, les ouvriers plient par emboutissage des morceaux d'Inox. D'une longueur d'environ cinq centimètres et d'une largeur d'un centimètre, ces pièces servent à imprimer les sillons qui donnent aux pneus plus d'adhérence à la route. Quelques dizaines de mètres plus loin, au sous-sol d'un nouveau bâtiment, le directeur du site Michel Dehez vient de faire installer une imprimante 3D. « Avec cette méthode, on peut faire ce qu'on veut : des angles droits à l'intérieur et à l'extérieur, des épaisseurs différentes », explique-t-il en brandissant une lamelle.

 

Le frittage de poudre permet de réaliser des formes complexes

 

L'équipement, acquis il y a quelques semaines, se veut un complément à la technologie traditionnelle. Les ouvriers fabriquent en moyenne huit cents pièces par heure, alors que la machine en produit deux cents en vingt-quatre heures. « À partir d'un certain nombre de pièces, il vaut mieux opter pour la méthode traditionnelle. La fabrication additive prend tout son avantage pour des pièces complexes, qu'il faudrait fraiser si on les concevait de manière manuelle. Une opération coûteuse en temps », détaille Michel Dehez. Le recours au frittage permet de développer des pièces au design toujours plus fin, à un coût réduit de 30 %.

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