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Ceri allie productivité, flexibilité et autonomie

Mirel Scherer
Ceri allie productivité, flexibilité et autonomie

© D.R.

Spécialiste des moutons à cinq pattes, cet ingénieriste propose des installations qui allient souplesse et productivité afin de suivre les fluctuations des commandes.

Après tant d'années d'efforts pour améliorer la souplesse des installations de production et de réduction des coûts, peut-on encore faire des progrès ? Un des derniers rescapés de l'industrie française de la machine-outil, le groupe Ceri (Centre d'études et de réalisations industrielles), démontre qu'il y a encore de la marge. Son secret : la PME normande est capable de répondre à des cahiers des charges complets. Conception mécanique, électronique et automatismes, fabrication, montage et câblage, mise en service... Ses spécialistes sont capables de mettre en oeuvre aussi bien un projet mécatronique que celui de lignes d'usinage robotisées.

« Nous avons toujours affronté des impératifs de flexibilité, de rendement, de qualité et de sécurité, habituels pour l'automobile, un secteur qui représente 80 % de notre activité, explique Nicolas Sabia, le PDG de Ceri. Alors, la crise ne fait qu'exacerber ces défis en en ajoutant d'autres qui deviennent de plus en plus importants, comme la protection de l'environnement, ou en réveillant des concepts connus tels que la fabrication autonome. » Le message des utilisateurs est clair : les installations doivent assurer des temps de cycle de plus en plus courts et des prix de fabrication par pièce de plus en plus bas... Pour ce vieux routier de l'usinage, « les équipements de production doivent offrir, dans la conjoncture actuelle très chaotique, beaucoup de souplesse et de la productivité à revendre. »

Usiner deux faces en même temps

Maître dans le traitement de cahier des charges technologiquement difficiles, cet ingénieriste de la machine spéciale propose des solutions adaptées à chaque cas.

A titre d'exemplification, ces trois solutions de fabrication, en attente de livraison lors de notre visite en janvier dernier. Des installations dont le degré de sophistication est diffé- rent, mais qui ont un dénomi-nateur commun : l'omnipré-sence des automatismes. Destinée à l'usinage des essieux mécanosoudés pour des véhicules utilitaires, la première machine est destinée à un équipementier automobile allemand. « Nous étions pourtant en compétition avec des constructeurs allemands, la référence absolue pour ce type de machine », remarque Arnaud Sabia, le jeune directeur général de la société. Le secret de la réussite : une conception originale qui met en jeu deux ensembles d'usinage extrêmement productifs, un développement qui a nécessité neuf mois de conception/fabrication. « Un boîtier de 22 broches d'usinage côté gauche et un autre semblable côté droit assurent un temps de cycle défiant toute concurrence », confirme le responsable. Ce qui permet d'usiner les deux faces de la pièce en même temps. Les chiffres parlent mieux qu'un long discours : 124 secondes suffisent pour terminer la pièce, ce qui permet de produire 550 pièces par jour.

Le second équipement marie lui aussi flexibilité et productivité. Destinée à un sous-traitant automobile, cette ligne transfert usine de A à Z les arbres de boîtes de vitesses avec des opérations de fraisage et de perçage-centrage. « Le système comporte deux stations d'usinage à quatre broches et assure également des opérations de perçage profond (10 fois le diamètre du foret) et radial », explique Arnaud Sabia. Dotée d'un transfert linéaire, l'installation fabrique deux types d'arbres à grande vitesse : une pièce est finie toutes les 20 secondes et la production journalière est de 4 000 pièces.

Un système autonome la nuit et le week-end

Le troisième équipement conçu par les spécialistes de Ceri, plus sophistiqué, illustre la volonté de l'entreprise de diversifier ses activités. Destinée à l'usine Caterpillar de Grenoble (Isère), cette ligne fabrique des maillons d'engins de travaux publics. « Il s'agit d'un ingénieux système de transfert flexible qui associe les avantages de fiabilité et de rendement des lignes transfert classiques avec la souplesse des centres d'usinage », précise Arnaud Sabia.

L'installation, chiffrée à plus de 4 millions d'euros, a nécessité pas moins de 37 000 heures d'études et de réalisation. Son point fort : la capacité de passer très vite d'un type de pièce à un autre, à savoir des maillons symétriques ou asymétriques. Comment ? Tout simplement, grâce aux automatismes et au système de contrôle centralisé conçus par les ingénieurs de Ceri, qui autorisent un fonctionnement autonome pendant la nuit et le week-end. Et surtout grâce au système, très original, de fixation des pièces sur les palettes. Deux robots ABB (Ceri installe aussi des robots Fanuc ou Kuka) assurent l'alimentation en pièces brutes et le déchargement de pièces finies via une ligne de convoyage des palettes conçue sur mesure et installée devant le système d'usinage. Piloté par un seul opérateur, ce dernier est commandé par une CNC Sinumerik 840D de Siemens et comporte six stations, chacune d'entre elles étant dotée d'un magasin d'outils. Élément critique dans ce type d'installations, la gestion des outils a fait l'objet d'un développement spécifique. « Pour usiner avec une tolérance de 0,02 mm ces pièces en acier de 140 kg/mm2, nous avons choisi des matériaux de haute résistance », remarque Arnaud Sabia. Résultat : un outil peut assurer jusqu'à 500 usinages. Des systèmes de contrôle d'effort assurent, d'autre part, le contrôle de l'usure ou de la casse d'outils sur chaque station d'usinage. Moyennant quoi, l'installation termine une pièce toutes les 17 secondes et peut assurer une production mensuelle de 40 000 pièces.

Enfin, l'écologie n'a pas été oubliée. Un système de récupération et de traitement du liquide de coupe central performant équipe l'installation. Signe que Ceri a relevé le défi technologique : une seconde ligne du même type sera livrée début 2010...

LIGNE D'USINAGE DE MAILLONS DES ASTUCES POUR COMPRESSER COÛTS ET DÉLAIS

Capable de changer rapidement le type de pièce, l'installation de fabrication automatisée destinée à l'usine Caterpillar de Grenoble assure la fabrication des pièces pour les chenilles des engins de travaux publics. Palettes porte-pièces pour tout type de maillons Deux robots ABB pour manipuler les pièces Temps d'usinage ultrarapide : 17 secondes pour usiner une pièce de 15 kg prête au montage Traitement de surface (phosphatation) des maillons en ligne Station de contrôle intégrée Liaison informatique avec le magasin central Supervision informatisée Gestion par CN des 29 axes numérisés de la machine ransport de pièces brutes et usinées par chariot à guidage laser

CINQ DATES CLÉS

1976 - Création du Centre d'études et de réalisations industrielles (Ceri) dans la zone industrielle de Louviers (Eure) 1991 - Rachat de Broust S.N, spécialiste de l'usinage de précision des pièces unitaires, en petite et moyenne séries, réalisation d'ensembles mécaniques 2002 - Reprise de la société René Clement, fabricant de machines- outils spéciales et de forage profond 2005 - Première ligne d'usinage flexible livrée au secteur du BTP 2008 - La société compte 70 personnes et réalise un chiffre d'affaires de 11 millions d'euros avec des prestations clés en main

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