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CATERPILLAR ÉCRASE LES DÉLAIS

Youssef Belgnaoui

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- Le spécialiste des engins de chantier a réorganisé en profondeur la fabrication de ses compacteurs dans son usine de Rantigny.

Comment faire face au doublement de son volume de production sans dédoubler son infrastructure industrielle ? C'est l'équation qu'a dû résoudre Caterpillar sur son site de Rantigny, dans l'Oise.

Arrivé il y a une dizaine d'années sur le marché du matériel routier, suite à l'achat du français Albaret et de l'américain Raygo, le spécialiste de machines de terrassement et de travaux publics a connu, sur ce secteur, une importante croissance depuis 2000.

Résultat, le site industriel français, dédié à la fabrication des compacteurs d'asphalte et de sol, a vu sa production doubler en quatre ans (de l'ordre de 3 000 machines par an).

L'usine de Rantigny ne pouvait absorber une telle demande sans se restructurer. « Notre outil industriel était devenu obsolète. Les différentes opérations d'assemblage des machines et de leurs sous-ensembles étaient fragmentées et éparpillées dans différents bâtiments du site. Ce qui multipliait les zones tampons, les temps d'attente et les stocks », se souvient Loïc Hutin, responsable des opérations du site.

Pour éviter les va-et-vient des machines et des pièces entre les différentes zones de l'usine, et éliminer les encours, un bâtiment a été dédié à la production de chacune des deux familles de machines fabriquées sur le site : les compacteurs d'asphalte de 2,5 à 4,5 tonnes et les compacteurs de sol de 8 à 20 tonnes.

Le sens de la ligne de fabrication des compacteurs asphalte a été modifié afin que les flux de production soient les mêmes dans les deux bâtiments mitoyens. Ce qui élimine les mouvements croisés. « On a ainsi gagné en efficacité. Les lignes sont plus faciles à approvisionner. Il n'y a plus d'encombrement et les flux sont maintenant rationalisés », précise Loïc Hutin.

Diminution des stocks

Pour éliminer les encours, l'assemblage des sous-ensembles, qui était réalisé dans différents bâtiments, a été rapatrié au bord des lignes de production, alors que l'assemblage de certains éléments a été confié aux fournisseurs. La préparation des moteurs, l'habil-lage des cabines ou encore le montage de l'ensemble de refroidissement sont effectués au fur et à mesure des besoins, à côté du poste où ces éléments seront montés sur le compacteur.

Les lignes de production sont désormais approvisionnées en flux tendu par les fournisseurs. Les pièces nécessaires pour une journée de montage arrivent régulièrement sur le site. Auparavant, par exemple, la quantité de châssis nécessaire à deux à trois semaines de production était stockée sur site.

L'ancienne organisation industrielle n'aurait jamais pu absorber les volumes de production actuels. « Les stocks ont diminué et nous fabriquons deux fois plus de machines dans le même espace », souligne Loïc Hutin.

Pour améliorer la productivité, les machines sont assemblées en ligne. Elles sont montées sur des chariots tractés par une chaîne qui les conduit aux différents postes de montage. Les convoyeurs avancent périodiquement d'un cran pour passer au poste suivant.

Des opérateurs plus spécialisés

Il y a encore quelques semaines, sur la ligne de production des compacteurs d'asphalte, l'opérateur poussait lui-même la machine au poste suivant lorsque sa tâche était achevée. En cas de problème sur un poste, cela créait des bouchons ou des trous sur la ligne, et conduisait à sa désynchronisation. Désormais, si un problème apparaît, l'opérateur presse un bouton d'alarme pour arrêter la ligne. Il peut alors recevoir le soutien de ses collègues. « Nous avons instauré une polyvalence entre les postes amont et aval pour favoriser l'entraide des opérateurs travaillant sur des postes voisins », indique Loïc Hutin. Pour parer à l'absence des opérateurs, deux personnes polyvalentes sur tous les postes (chacune sur une moitié de la ligne) sont toujours présentes, prêtes à remplacer n'importe quel opérateur ou les aider à fluidifier la ligne en cas de soucis.

Pour gagner du temps au niveau du montage, les tâches à réaliser sur chaque poste ont été simplifiées. Les opérateurs sont plus spécialisés et donc plus efficaces. Cette simplification a conduit à augmenter le nombre de postes sur chacune des lignes qui ont été, de ce fait, allongées.

Les opérations de montage prennent au maximum une heure sur la ligne des compacteurs d'asphalte et une heure et demi pour les compacteurs de sol. En deux-huit, l'usine peut produire quinze à vingt compacteurs par jour.

Un système de test automatique

D'autres transformations majeures ont permis d'optimiser la production. Ainsi, le poste de peinture finale a été supprimé. Toutes les pièces arrivent peintes sur la chaîne. Le test des machines en fin de production a, quant à lui, été rapatrié en bout de ligne. Un test fonctionnel est ainsi réalisé sur chaque compacteur fabriqué.

Toutes les fonctions hydrauliques et électriques sont vérifiées sur un système de test automatique. L'installation de la machine sur un banc d'essai permet aussi de contrôler tous les mouvements des roues et des rouleaux compacteurs. L'opérateur, installé dans la cabine, pilote le compacteur en suivant les instructions que lui indique l'écran de test. Une "case" vide a d'ailleurs été aménagée sur la ligne pour servir de tampon. Ce qui laisse un délai d'une heure sur une ligne et une heure trente sur l'autre pour pallier un éventuel problème détecté lors du test.

Le résultat de cette refonte en profondeur de l'outil industriel du site français de Caterpillar est impressionnant. Cinq jours s'écoulent entre le début de la fabrication d'une machine jusqu'à son expédition chez le client, alors qu'il fallait compter auparavant vingt jours. L'objectif est même de faire fondre ce délai à trois jours d'ici à l'an prochain en rapportant le poste de retouche et de finition sur les lignes. Une réflexion porte également sur l'opportunité de ramener en ligne l'inspection qualité qui est réalisée par échantillonnage sur certaines machines.

Cinq jours au lieu de vingt pour fabriquer une machine

- Objectif : trois jours seulement l'an prochain - Doublement du nombre de compacteurs produits par an sur une surface de production identique

L'ENTREPRISE

Caterpillar matériels routiers à Rantigny (Oise) - 280 employés - Production principale Compacteurs de sol de 8 à 20 tonnes Compacteurs d'asphalte de 2,5 à 4,5 tonnes

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