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Britvic compresse ses coûts de production d'air grâce aux solutions d'EnergAir

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Grâce à un programme d'amélioration de l'efficacité énergétique mené récemment au sein de son usine d'embouteillage situé à Beckton, le fabricant de boisson britannique Britvic a réduit ses coûts de production d'air comprimé de 30 % et réalisé une économi


« Nous savions que l'air comprimé qui alimente nos souffleuses de bouteilles plastiques représentait une bonne partie de nos dépenses énergétiques. Voilà pourquoi nous avons demandé aux auditeurs spécialistes en énergie d'Air Compression Technology (ACT) d'effectuer un test de performance et un audit de notre système pneumatique haute pression dans le courant du mois d'octobre 2004 », explique Kevin Cunningham, membre de la direction de Britvic.

Suite à cet audit et aux recommandations d'ACT, un nouveau système de commande EnergAir a été installé pour chacun des compresseurs à pistons existants. Ont également été installés un nouveau compresseur, ainsi qu'un système de gestion et de commande global qui intègre des fonctions de contrôle et de suivi en temps réel de l'ensemble des installations, y compris pour les systèmes de refroidissement de conditionnement d'air et de ventilation du bâtiment.

 

Kevin Cunningham contrôle et commande sont installation depuis son PC

La solution déployée permet de réaliser des économies d'énergie en appliquant une combinaison de principes d'optimisation de la pression du système, en ajustant la production d'air comprimé au plus près de la demande, et en veillant à ce que tous les compresseurs tournent, juste quand cela est nécessaire, à leur efficacité optimale.

Des indicateurs trimestriels

« Un des atouts de la solution est que les résultats sont très facilement mesurables. Nous rassemblons les données à distance sur une base hebdomadaire à partir du module de communication EnergAir installé sur place. Les données sont analysées et communiquées au client trimestriellement. Les rapports et le support continu que nous fournissons, garantissent à Britvic la possibilité de maintenir constamment un niveau d'efficacité optimal (l'input en kW par rapport à l'output en m³/min) indépendamment de toute modification future de leur demande d'air comprimé », commente Kevin Course, administrateur d'ACT.

Les améliorations apportées par l'introduction du nouveau système de gestion et de commande des compresseurs sont résumées ci dessous. D'autres économies d'énergie sont attendues à court terme grâce au peaufinage des réglages.


 Efficacité de production Amélioration moyenne de 5,46  %
 Coût par m³ produit  Réduction moyenne de 5,26 %
 Coût de production annuel  Réduction de 29,36 %
 kWh consommés par an  Économie nette de 1 797 131 kWh
 Réduction annuelle des émissions de carbone  Moins 772 tonnes

Ces calculs sont basé sur le coût unitaire de l'énergie électrique à £ 0,032/kWh
et sur une période opérationnelle des installations de 8 400 heures par an.

Cette intégration a également représenté une série de défis pratiques comme remplacer les boîtiers de commande d'origine des quatre compresseurs haute pression à pistons, afin de pouvoir effectuer la mise à niveau avec la nouvelle technologie de commande. Depuis, un cinquième compresseur a été intégré dans le système, cette opération n'a nécessité que le remplacement de son automate programmable.

 

La batterie des compresseurs

« Le module EnergAir SX gère la séquence et les cycles de service des compresseurs, mais comme les commandes transistorisées d'origine n'offraient pas la connectivité et les possibilités de réglage nécessaires, nous avons dû optimiser le système. Nous avons donc construit un nouveau contrôleur pour chaque compresseur », souligne Graham Coats, Administrateur d'EnergAir Solutions.

Simplifier la mise en route

Le système de commande précédent nécessitait une procédure de mise en marche et d'arrêt très complexe, avec une longue check-list d'actions et commutations à respecter. Désormais, le processus est automatisé au point qu'il suffit d'appuyer sur une seule touche "start", soit sur place ou sur le PC, pour exécuter l'ensemble de la procédure de mise en marche, y compris la vérification de tous les paramètres et l'activation de tous les organes de façon contrôlée. Cette amélioration représente un gain de temps pour l'équipe opérationnelle et améliore la sécurité dans l'usine. Les éléments de commande des compresseurs ont été fournis par CMC Controls, une société sÅ“ur d'EnergAir basée en Belgique.

Des capteurs de pression pneumatique, installés à différents endroits du système, fournissent des données en temps réel au logiciel de gestion des données d'EnergAir "EnerSoft - Analysis" installé sur un PC sur place. Toutes les données sont accessible en ligne. ACT établit à partir de celles-ci des rapports d'Indicateurs de Performance Clés (IPC) spécifiques.

Grâce au progiciel "EnerSoft - Visual" également édité par EnergAir, le système pneumatique complet, allant des compresseurs aux sécheurs, en passant par le système de refroidissement, et ce à n'importe quel endroit dans l'usine, est représenté de façon graphique. Des indicateurs comme la pression et l'efficacité du système sont affichés clairement à l'écran sous la forme de cadrans de type analogique facilitant ainsi la surveillance quotidienne.

Gérer aussi les sécheurs d'air

Dans une deuxième phase, les sécheurs d'air, le système de refroidissement à eau des compresseurs et le système de ventilation ont également été intégrés à la solution de gestion et d'optimisation. Une configuration de sécheur en triplex a été installée et connectée. Les soupapes sur les lignes d'évacuation sont ouvertes et fermées sur la base de la qualité de l'air : si un sécheur est en panne ou se met en mode de point de rosée élevé, un autre sécheur s'enclenche, la soupape sur l'unité qui nécessite une intervention se ferme permettant à l'air de circuler alors par l'autre sécheur. Le système alerte même de façon automatique le prestataire de service chargé de l'entretien qu'une intervention est nécessaire.

Le système contrôle également la pression et le point de rosée (la qualité de l'air) au point d'entrée dans la salle de soufflage des bouteilles, il surveille et mesure la quantité d'air comprimé délivrée à chaque souffleuse, ce qui permet à Britvic d'utiliser les valeurs d'efficacité et de débit des lignes pour déterminer le coût de chaque souffleuse de bouteilles de façon précise. Le débit est enregistré dans la mémoire permanente de l'I/O box EnergAir. Cet outil constitue ainsi un enregistreur de données fiable et infalsifiable.



Les I/O box EnergAir sont la mémoire de l'installation

Deux tableaux de commande supplémentaires ont été réalisés pour le système de climatisation et de ventilation, offrant le même type de réglage fin que celui appliqué aux compresseurs, remplaçant un système standard de contrôle de la ventilation et de la température. Des capteurs de température et de débit ont été installés à des endroits clés dans le système de refroidissement ainsi que dans le bâtiment. La boucle de feedback est connectée via un contrôleur sur les extracteurs des deux tours. Le système optimise la consommation énergétique et chauffe le bâtiment quand cela est nécessaire. « Ce projet est un franc succès au point que d'autres usines du groupe Britvic vont déployer des systèmes similaires », conclut Kevin Cunningham.

Nadège Aumond

Pour en savoir plus : http://www.energair.co.uk





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