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Avec trois nouvelles imprimantes 3D, Stratasys part à la conquête de la production moyenne-série

Alexandre Couto
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Avec trois nouvelles imprimantes 3D, Stratasys part à la conquête de la production moyenne-série

Le spécialiste de l'impression 3D polymère Stratasys affiche ses ambitions dans la production industrielle en série.

© Stratasys

Stratasys a dévoilé le 27 avril trois nouveaux équipements taillés pour la production industrielle. Basées sur des technologies différentes, ces imprimantes affichent les ambitions du spécialiste de l’impression 3D polymère dans la production moyenne-série.

Pour Stratasys, c’est un véritable coup d’accélérateur vers les applications en production. Lors d’une présentation le 27 avril, le spécialiste de l’impression 3D polymère a mis en avant trois nouvelles machines orientées vers la fabrication industrielle de pièces finies. La société affirme ainsi ses ambitions dans la moyenne- série. « C’est un domaine mal desservi par les méthodes de fabrications traditionnelles, a estimé Yoav Zeif, PDG de Stratasys. La crise sanitaire et les perturbations sur la chaîne d’approvisionnement nous ont montré qu’il fallait des outils de production agiles. La fabrication additive est l’outil idéal pour cela. »

L’année 2020 a en effet été favorable aux applications en production. Stratasys a vu son chiffre d’affaires dans le domaine des applications manufacturières bondir de 25 %. Et ce n’est qu’un début, veut croire la société, qui table sur une croissance annuelle de plus de 20 %, dès 2022.

C’est pour répondre à une demande attendue en hausse et pour prendre ses concurrents de vitesse que Stratasys va mettre sur le marché dans les prochains mois trois machines polymère, aux technologies différentes mais toutes orientées vers la production industrielle. Elles sont actuellement en bêta tests chez certains clients.

Des centaines de milliers de pièces grâce à la technologie SAF

Première machine présentée lors de l’événement, la H350 utilise la toute nouvelle technologie SAF (Selective Absorption Fusion) dévoilée fin mars. Le constructeur d’équipement s’éloigne ici du procédé de dépôt par fil fondu (Fused Deposition Modeling - FDM), qu’il a contribué à démocratiser dans les usines, pour s’orienter vers le la fusion de lit de poudre. Des rouleaux viennent déposer un lit de poudre polymère. Une tête d’impression dépose une encre réactive sur ce lit qui absorbera l’énergie émise par une lampe infrarouge et fera fondre la poudre localement. Le procédé n’est pas sans rappeler la technologie Multi Jet Fusion, mise au point par HP.

« Certes nous utilisons une encre réactive comme le Multi Jet Fusion, mais la comparaison s’arrête là, pointe Yann Rageule responsable de l’activité manufacturing de Stratasys pour la zone EMEA. SAF se différencie sur la manière de déposer la poudre et sur la technique de chauffage. Nous utilisons deux chariots qui se suivent, et ces deux étapes se font dans la foulée. Cela apporte une plus grande homogénéité et garantit la qualité de la pièce finale. »

Un temps de cycle typique prend moins de 10 heures et permet de mettre en œuvre des poudres de polyamides 11 et 12 (PA 11 et 12). Le volume d’impression est un peu plus restreint que sur d’autres machines. Mais cela peut être considéré comme un atout, selon Yann Rageule : « Le refroidissement des pièces se fait à température ambiante en sortie de la machine. Cette approche est privilégiée pour éviter un éventuel gauchissement des pièces. Un volume d’impression plus petit implique aussi des temps de refroidissement plus courts ».

Pour autant, la machine est bel est bien conçue pour la série et est capable des produire des « centaines de milliers de pièces » selon Stratasys. Elle vise des secteurs comme l’automobile ou le médical. La machine sera disponible le 1er septembre 2021.

La technologie DLP gagne en répétabilité

Deuxième technologie mise en avant par Stratasys, l’impression DLP (Digital Light Processing). Celle-ci a récemment été intégrée par Stratasys lors du rachat, finalisé en janvier dernier, de la société californienne Origin. La DLP est une technologie proche de la stéréolithographie (SLA), qui consiste à photopolymériser une résine. La technologie se différencie cependant en projetant en une seule fois, de manière homogène, l’image de la couche à imprimer dans le bac de résine, ce qui améliore la qualité de la pièce et réduit les temps de fabrication.

« La machine Origin One a été mise à jour en jour pour répondre aux besoins industriels », a mis en avant Chris Prucha, fondateur et CEO d’Origin. L’axe Z a été augmenté pour permettre la production de pièces de grandes dimensions et la répétabilité a été améliorée. » L'imprimante est capable de prendre en charge des pièces allant jusqu'à 192 x 108 x 370 mm et de reproduire des détails d'une taille inférieure à 50 microns. Les matériaux tiers certifiés au lancement comprennent 10 résines industrielles, notamment des matériaux résistant aux températures élevées, robustes, élastomères, à usage général et de qualité médicale.

La technologie d’Origin One permet de produire des pièces avec un très bon état de surface, ne nécessitant pas ou peu de post traitement. La machine sera commercialisée dès le 4 octobre.

Le dépôt de fil fondu change d’échelle

La dernière machine présentée est une évolution de la technologie et du savoir-faire de Stratasys dans le domaine du FDM. L’imprimante baptisée F770 se distingue par une chambre d’impression de très grande dimension - 1000 X 610 x 610 mm – pour un volume de 372 litres. Du jamais vu jusqu’à présent avec le procédé FDM.

Elle possède une précision de 0,25 mm sur les axes X et Y grâce à des moteurs linéaires. Sa chambre d’impression est entièrement chauffée, contrairement à d’autres équipements qui se contentent de chauffer le plateau, ce qui permet d’avoir des pièces plus homogènes. « C’est une imprimante destinée à une utilisation en usine », explique Yann Rageule « Elle est facile d’utilisation et elle s’intègre parfaitement dans l’environnement logiciel des sites de production. »

Pour le moment la F770 n’utilise que des filaments d’acrylonitrile butadiène styrène (ABS) ou d’acrylonitrile styrène acrylate (ASA), mais le nombre de références matière pourrait prochainement s’accroitre, grâce notamment à des partenariats avec des producteurs de matières comme BASF. Cette imprimante sera disponible à partir du mois de juin.

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