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Aubert & Duval parie sur le couplage de la forge et de la fabrication additive pour gagner en compétitivité

Marina Angel
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Aubert & Duval parie sur le couplage de la forge et de la fabrication additive pour gagner en compétitivité

La presse à matricer 40 000 tonnes d’Aubert & Duval à Pamiers (Ariège)

© Aubert & Duval / Michel Labelle.

Aubert & Duval s'engage à Pamiers (Ariège), aux côtés de l'IRT Saint-Exupéry, dans une nouvelle voie technologique : l'hybridation de la métallurgie classique avec des techniques émergentes de fabrication 3D. A la clef : une réduction des coûts de production de pièces pour l'aéronautique.

La barre a été placée haut : réduire de 40% les coûts de production des pièces aéronautiques forgées en titane sur le site de Pamiers d'Aubert & Duval, en Ariège, dans un délai de 4 ans. En généralisant l'introduction de matériaux recyclés dans ses billettes de titane, grâce à sa filière intégrée de recyclage et à son usine EcoTitanium de Saint-Georges-de-Mons, dans le Puy-de-Dôme, le groupe table déjà sur une baisse de 10%. Pour aller au-delà, il a décidé de s'engager dans une nouvelle aventure technologique avec son client Airbus : le couplage de la métallurgie classique avec des techniques de fabrication additive

Réduire l'utilisation de matière première grâce au couplage avec la fabrication additive

« L'objectif est ambitieux, mais réalisable », a déclaré Jacques Lecadet, responsable de la R&D chez Aubert & Duval, à l'occasion du salon du Bourget. « Il ne s'agit pas de substituer les process historiques de forgeage et de matriçage par des technologies de fabrication additive, mais de valoriser de nouvelles voies d’hybridation». L'industriel privilégie à ce jour la fabrication additive métallique par fil. L'idée est de l'utiliser pour réaliser des ébauches de pièces avant forgeage, mais aussi pour permettre des ajouts de fonctions (crochets, pattes d'usinage ou autres excroissances) sur des pièces préalablement forgées. « Pour 1 kg de matière qui vole, nous en utilisons actuellement 10 à la production. Grâce au couplage avec la fabrication additive, nous devrions descendre à 7 d'ici 2022 », précise le responsable de la R&D

Une nouvelle plateforme technologique délocalisée de l’IRT

Sous la houlette de l'IRT Saint-Exupéry, un projet de recherche technologique, baptisé MAMA, pour Metallic Advanced Material for Aeronautics, a été engagé. Il associe Aubert & Duval, Airbus, l'Américain Sciaky (spécialiste de la fabrication additive métallique par fil) et le Laboratoire Génie de Production de l'Ecole nationale d'ingénieurs de Tarbes. Le budget est de 4,2 millions d’euros, dont 50% apportés par l’Etat au titre du Programme d’Investissement d’Avenir. « Le projet s’apprête à franchir une nouvelle étape avec l’installation en septembre prochain d’une plateforme déportée de l’IRT au sein de l’ARDEM (Atelier de Recherche et Développement en Matriçage), le laboratoire de R&D d’Aubert & Duval à Pamiers », explique Jacques Lecadet.

Une presse à matricer, d’une puissance de 1 000 tonnes, sera mise à disposition par l'industriel. Un démonstrateur nécessaire avant de passer à l'échelle industrielle, mais aussi un nouvel équipement pour l'IRT Saint-Exupéry qui compte bien l'utiliser très vite pour d'autres projets collaboratifs. Une extension du projet, conduite en collaboration avec l'agence régionale Ad'Occ et en partenariat avec des PME régionales est aussi à l'étude, avec l'acquisition de moyens complémentaires de fabrication et de post traitements.

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