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Au salon K 2019, la plasturgie innove dans la simulation et la fabrication additive

Au salon K 2019, la plasturgie innove dans la simulation et la fabrication additive

Grâce à sa technologie LaserProFusion EOS réduit les temps de cycle de l'impression 3D

© EOS

Le salon K 2019, qui se tient jusqu'au 23 octobre à Düsseldorf, est l'occasion pour les constructeurs de machines de présenter leurs dernières innovations. Presses à injecter connectées et nouveaux équipements d'impression 3D sont les grandes tendances de cette édition.

Rendez-vous majeur de la plasturgie mondiale, le salon K 2019 se tient en ce moment et jusqu’au 23 octobre à Düsseldorf (Allemagne). Véritable vitrine technologique, cet événement triennal est l’occasion pour les constructeurs d’équipements de présenter leurs innovations, dont certaines seront commercialisées dans les prochaines années. Si l’édition 2019 a choisi de mettre l’accent sur le recyclage et l’économie circulaire, les outils de production n’ont pas été oubliés pour autant. Meilleure intégration du numérique et de la simulation, montée en puissance de l’impression 3D industrielle… La tendance vers l’usine 4.0 se confirme.

Intégrer la simulation à la production

Le concepteur de logiciel Autodesk et le fabricant de presses à injecter Engel ont annoncé un partenariat visant à lier étroitement la simulation de l'injection au processus de production réel. Les deux sociétés commercialiseront dès 2020 Sim Link, une extension logicielle à l’interface de commande machine CC300 mise au point par Engel. Elle rend possible la conversion des résultats des simulations rhéologiques réalisés au moyen de l’outil Moldflow d’Autodesk en un jeu de données de réglages directement utilisable par la presse à injecter. « Cette fonctionnalité garantit la cohérence des données et évite une saisie manuelle dans la machine qui est chronophage et sujette aux erreurs », explique Engel dans un communiqué diffusé à l’occasion du salon. En outre, Sim Link remonte vers Moldflow les informations de la production en cours. Cet échange de données bidirectionnel permet d’optimiser à la fois le processus de production en contrôlant en temps réel sa conformité avec le modèle numérique, mais également d’enrichir la simulation avec des mesures précises acquises lors du process. Avec cet outil, Engel et Autodesk ont annoncé vouloir viser les PME de la plasturgie pour proposer un « un avantage concurrentiel ».

L'impression 3D s'affirme

Autre technologie à avoir le vent en poupe chez les plasturgistes, la fabrication additive polymère quitte le domaine du prototypage rapide pour aller vers celui de la petite série industrielle. Le constructeur de presses à injecter allemand Arburg, qui s’est lancé en 2013 dans les technologies d’impression 3D, dévoile cette année une nouvelle évolution de sa machine Freeformer. Son procédé de dépose goutte à goutte permet de créer des pièces fonctionnelles à partir de n’importe quelle matière plastique, qui peut lui être fournie sous la forme de granulés standards. Le prototype dévoilé par Arburg sur le salon est capable de fabriquer des pièces renforcées avec des fibres (verre ou carbone) continues. Baptisé Freeformer 300-4X, ce modèle dispose d’un porte-pièces à quatre axes : outre les déplacements traditionnels selon les axes x, y et z, un mouvement de rotation est maintenant possible. Cette innovation rend possible un placement des fibres dans toutes les directions souhaitées. Les fibres de verre ou de carbone sont alimentées à partir d’un rouleau et déposées sur le porte-pièce, où elles sont immédiatement enrobées de plastiques et coupées à la longueur désirée. Cette évolution du Freeformer et ce système de dépose fibre longue distinguent Arburg dans l’impression 3D de pièces composites, pour le moment dominée par des mélanges de polymères préalablement chargés de fibres courtes ou de billes de verre.

Du côté d’EOS, c’est une toute nouvelle technologie d’impression 3D des polymères qui est mis en avant sur le salon. Le spécialiste du frittage laser a dévoilé un prototype de son processus LaserProFusion. Cette technologie repose sur un maillage de près d’un million de lasers à diode, qui vient renforcer la précision du procédé de fusion sur lit de poudre. « Pour chaque couche, seuls les lasers correspondant aux données CAO de la pièce sont activés et ils peuvent être contrôlés au pixel près », expose EOS dans un communiqué. Ce procédé améliore le niveau de détail de la zone d’impression et permet la production simultanée d’un nombre plus important de pièces. Selon EOS ce procédé accélère significativement les temps de cycle. La technologie LaserProFusion devrait être commercialisée à partir de 2021.

 

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