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Areva standardise le sur-mesure...

Jean-Charles Guézel

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- L'entreprise profite d'un nouveau projet pour peaufiner une organisation de production conciliant économies d'échelle et personnalisation des produits.

Vous passez devant sans les voir. Pourtant, vous auriez du mal à vous en passer. Ce sont les postes de transformation moyenne tension/basse tension (20 kV/ 410 V) qui vous alimentent en courant électrique. Et si ces postes se font de plus en plus discrets dans le paysage, c'est grâce à la personnalisation des enveloppes que les fabricants sont désormais en mesure d'offrir à leurs clients (distributeurs d'électricité, industriels, installateurs...).

Structure préfabriquée "monobloc"

Ce "sur-mesure" doit toutefois rester compatible avec une standardisation très poussée des méthodes de production, « tant pour coller aux normes techniques que pour réaliser les économies d'échelle partout où elles sont possibles », explique Yann Fromont, directeur commercial d'Areva T&D (ex-Alstom T&D), unité poste de transformation. Un sérieux défi, en réalité, que ce fabricant, leader en France avec 30 % du marché, affirme avoir relevé en optimisant ses méthodes ainsi que sa logistique et son support client.

C'est de l'industrie automobile qu'est venue l'inspiration salvatrice. Bien différents des postes maçonnés qui égayaient autrefois nos campagnes, les équipements que propose Areva sont en effet, tout comme les voitures, bâtis sur la notion de plate-forme. La différence est que ce terme recouvre ici une structure mécanique en béton armé préfabriqué dite "monobloc". Et comme dans l'automobile, la personnalisation est allée de pair avec une spectaculaire compression des flux industriels. « Au lieu de six à huit semaines par le passé, nos délais de livraison ont été ramenés à quatre, voire trois semaines », précise Stéphane Maravel, responsable opérationnel.

Cette réactivité nouvelle résulte, en premier lieu, de la mise en place d'un logiciel technico-commercial baptisé LIP (logiciel Interface Poste). Relié à la GPAO de l'entreprise, cet outil permet d'accélérer le temps de traitement administratif s'écoulant entre la formulation du devis et le lancement de la fabrication. « Il s'agit de faire la chasse aux temps morts tout en laissant la main au client puisque c'est ce dernier, en choisissant la date de livraison, qui donne l'impulsion à l'atelier », poursuit Stéphane Maravel.

Démarre alors un cycle de production durant en moyenne une semaine pour les postes de type Mistral (la gamme phare de l'entreprise avec 2 000 exemplaires par an).

Ce cycle commence par la coulée du béton dans un moule de 10 centimètres d'épaisseur environ. Une étape essentielle, elle aussi améliorée en jouant sur la formulation de la pâte afin de réduire le temps de séchage. Résultat : chaque moule peut désormais produire, dans un laps de temps donné, trois fois plus de pièces qu'il n'en était capable auparavant.

Intégration à l'environnement urbain

Une fois le béton durci, et ses quelques défauts d'aspect corrigés, débute la partie proprement électrique de l'assemblage : intégration du matériel lourd (cellule moyenne tension, transformateur, tableau basse tension) puis câblage (interconnexion des différents éléments).

C'est à ce niveau qu'intervient la personnalisation technique des postes (puissance du transformateur, nombre de départs électriques pré-équipés...). L'atelier traite, ensuite, les demandes particulières concernant l'apparence extérieure (toiture, habillage, crépi, couleur...).

Après un dernier contrôle du câblage, le poste est fin prêt pour l'expédition. Compte tenu du temps de transport, le client reçoit son poste Mistral en moyenne une dizaine de jours après la première coulée de béton.

C'est cette organisation de production qu'Areva compte exploiter - et même renforcer pour le Mistral 2, poste conçu en réponse à un appel d'offres lancé par EDF sous le nom de PUIE (poste urbain intégré à l'environnement). Un projet pour lequel l'électricien a laissé une latitude inhabituelle à la créativité des designers et qu'Areva a résolument abordé sous l'angle de l'innovation. Innovation en matière de refroidissement d'abord, au moyen d'un système de ventilation par "effet cheminée" évitant la pose de grilles latérales toujours bruyantes ; innovation au niveau de la cellule moyenne tension ensuite, entièrement isolée à l'hexafluorure de soufre (prérequis d'EDF) et par conséquent très compacte.

Déclinable en versions de 250, 400 ou 630 kVA, le Mistral 2 occupe finalement 5 mètres carrés au lieu de 8 pour un poste à couloir de manoeuvre "classique". Tout en offrant, "par définition", une forte capacité d'intégration à l'environnement urbain ou périurbain (insertion dans une façade, transformation en mobilier urbain...) par le biais des options propres à la gamme Mistral.

Pour des produits encore plus spécifiques, Areva dispose d'une autre technologie appelée "coulée par panneaux". « Le principe consiste à réaliser des murs de longueur et de largeur variables (4 à 10 mètres sur 2 à 3 mètres) grâce à des tables réglables, et de les assembler par collage et/ou vissage », expose Thierry Cormenier, responsable technique. Et lorsque les formes demandées sont particulièrement complexes, ou les contraintes de masse spécialement fortes, les fibres métalliques ou les fibres de verre (cas du CCV : composite ciment fibres de verre) remplacent avantageusement les armatures. « Une enveloppe de poste qui pèserait 10 tonnes en béton armé ne fera plus que 4 tonnes en CCV pour la même résistance mécanique, l'anticorrosion en prime », indique le responsable technique.

L'ENTREPRISE

Areva T&D Unité poste de transformation - 60 millions d'euros de chiffre d'affaires - 4 200 postes par an produits sur deux sites - 230 personnes - 40 modèles, 10 gammes, 30 % du marché français - 100 000 postes livrés depuis la création, en 1947

...ET DIVISE SES DÉLAIS PAR DEUX

Grâce à... - L'implantation d'un logiciel technico-commercial réduisant le temps de traitement administratif - Une organisation industrielle "tirée par la date de livraison" - La priorité donnée à la logistique - Des améliorations de process ayant conduit à un triplement de la capacité de production par moule à béton

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