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Ahlstrom chasse les mauvaises odeurs

Thierry Mahé
Le traitement des odeurs de l'usine papetière a suscité une très belle innovation technologique, aisément transposable à d'autres industries "malodorantes".

L'usine française Ahlstrom Labelpack (filiale du groupe finnois Ahlstrom, 7 000 personnes dans le monde, 1,6 milliard d'euros de chiffre d'affaires en 2006) est établie à Pont-Évêque (Isère). Elle a déployé de considérables efforts depuis quatre ans pour limiter ses nuisances olfactives auprès des riverains, nuisances dues aux gaz soufrés dégagés par le stockage des boues industrielles, résidus de la fabrication de la pâte. Il est vrai que l'atténuation des odeurs devenait un enjeu au maintien du site.

Installation classée, et respectant à ce titre la réglementation sur le traitement de ses effluents, l'usine d'Ahlstrom se voyait soumise à une pression sociale plus sévère encore. Faire la paix avec ses voisins est une chose. Il est tout aussi crucial d'anticiper de futures contraintes réglementaires.

Ces efforts ont conduit à une solution inédite, parachevée en octobre 2006 : le confinement de ces rejets par la construction d'un bâtiment de 1 500 m2, bâtiment équipé de bâches actives détruisant les odeurs par un double principe d'adsorption sur charbon actif et de photocatalyse. Cette solution a été mise au point par le centre de recherche d'Ahlstrom, proche de l'usine, sous la houlette de Joseph Dussaud.

Préalablement, de nombreuses solutions avaient été testées pour réduire le développement bactérien : sans grand succès.

300 m2 de bâches actives purifient l'air

La technologie hybride photocatalyse-charbon actif couronne neuf ans de recherche, cofinancée par l'Ademe, et jalonnés de cinq brevets. Comment ça marche ? Tout d'abord, le stockage des boues n'est plus réalisé sur une aire cimentée mais à l'intérieur d'un bâtiment. Ce dernier est maintenu en légère surpression afin de rejeter l'air chargé en COV (composés organiques volatils) vers des filtres. Ceux-ci comportent du charbon actif (extrêmement poreux), pris en sandwich entre deux matrices de fibres organiques, qui adsorbe les COV. Par ailleurs, cette structure est recouverte, côté extérieur, de dioxyde de titane (TiO2). L'irradiation du TiO2 par les ultraviolets solaires crée des radicaux libres qui décomposent les COV en éléments inoffensifs, comme du CO2 ou de la vapeur d'eau. Le charbon actif est ainsi régénéré en continu, et reste fonctionnel au moins quatre ans.

Cette technologie a préalablement été testée sur un pilote de 3 x 4 m et contenant 6 tonnes de boues. Coup d'essai pour le vrai bâtiment, entré en service fin 2006 : 500 m2 au sol, réceptionnant 3 200 tonnes de boues. Les trois côtés les plus exposés au soleil sont couverts de bâches actives, au total 300 m2. L'air est pulsé à raison de 40 000 m3/h par un ventilateur.

Le résultat est en tout point probant puisque les mesures attestent d'une réduction de 0,58 à 0,03 mg/m3 de COV. Au prix d'un surcoût, certes. Mais qui s'efface devant le gain d'image de l'entreprise, en termes de volonté citoyenne comme d'innovation. Car la technologie est aisément transposable à d'autres industries, en particulier où fermentent lisiers, produits du lait ou du vin. Au bas mot, un millier en France. Joseph Dussaud conclut : « Nous avons d'ailleurs créé une entité commune, Icare Industries, avec le fabricant de bâtiments démontables Locabri, entièrement dédiée à l'exploitation de ce procédé. »

POINTS FORTS

- Investissement 290 000 euros, plus 45 000 euros de campagne de mesures. Un surcoût d'exploitation de 2 500 euros à l'année. - Coût énergétique Estimé à 10 MWh/an (ventilateurs électriques), soit 1 200 euros annuels. - Impact environnemental Objectif atteint puisque le nombre de plaintes déposées à la Drire est tombé à zéro. La concentration en COV rejetés a chuté de 95 %.

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