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3A dope la fabrication métallique

Ludovic Fery
 3A dope la fabrication métallique

Exemple de pièce réalisée par EBM pour le médical.

© © Arcam AB

La start-up utilise la fusion par faisceau d’électrons (EBM) pour fabriquer rapidement des pièces métalliques. Elle présente plusieurs avantages comparée à la fabrication rapide par fusion laser.

Fondée par Philippe Vannerot, un ingénieur mécanicien qui a fait ses armes chez Plastic Omnium et Freudenberg, la start-up Applications Additives Avancées (3A) mise sur une technologie prometteuse : la fusion par faisceau d’électrons (EBM). Lancé au début des années 2000 par la société suédoise Arcam, le procédé en est encore à ses prémices, avec moins de 100 machines en fonctionnement aujourd’hui dans le monde.

Comme sa cousine utilisant un laser, l’EBM consiste à fusionner couche par couche une poudre métallique (titane, cobalt-chrome, inconel, inox, or…) pour lui conférer la forme tridimensionnelle voulue. Mais, comme la source d’énergie, un faisceau d’électrons, est trois fois plus puissante, la fabrication est plus rapide, et compatible avec une production de série, de 2 000 jusqu'à 10 000 pièces.

Un débouché important de la technique EBM concerne l’aéronautique, car il est possible de fabriquer des pièces de grande dimension, et avec des géométries complexes. « Un concurrent italien a produit des aubes de turbines de 30 centimètres de haut », cite Pascale Marié, chef de projet marketing chez 3A, qui préfère pour l’heure taire les partenariats de la start-up dans le secteur. La machine A1 dont elle est équipée permet de réaliser des pièces de 20 centimètres de haut maximum.

L'autre grand secteur d'application est le médical, où la fusion par faisceau d’électrons garantit une meilleure reproductibilité que la fusion laser. En effet, comme la fabrication se déroule sous vide et non en atmosphère neutre, on n’apporte pas d’additifs qui risquent de changer la composition chimique de la pièce. Ce qui explique, selon Pascale Marié, que les implants produits par EBM soient plus faciles à certifier que leurs analogues réalisés par fusion laser. « Il y a déjà quatre modèles standard de prothèses de hanche sur le marché », témoigne-t-elle. A contrario, seuls des implants sur mesure et conçus par fusion laser ont pour l'instant reçu le marquage CE.

Ludovic Fery


Applications Additives Avancées (3A) en bref :

Date de création : 28 janvier 2011
Créateur : Philippe Vannerot
Implantation : Nogent (52)
Effectif : 4
Chiffre d’affaires :  17 000 € en 2011
Téléphone : 09 81 29 32 70
E-mail : info@rm4metal.com
Site : http://www.rm4metal.com/fr/
 

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